Analyse et résolution du problème de bosses dans le moulage par injection de pièces automobiles

Lors du processus de moulage par injection de plastique HDPE, le phénomène de bosses est un problème courant et gênant, qui se produit généralement après la fermeture de la porte ou en raison d'un rétrécissement interne local causé par une injection insuffisante. Les bosses apparaissent sous forme de dépressions ou de minuscules dépressions formées à la surface des produits moulés par injection, qui sont principalement causées par de multiples facteurs.

Causes

La formation de bosses est principalement liée à la variation de l'épaisseur de paroi des produits en plastique. Lorsque l'épaisseur de paroi de certaines pièces augmente, le taux de retrait à cet endroit augmente. Cela se produit généralement au niveau des angles extérieurs tranchants ou des changements soudains d'épaisseur de paroi, tels que les renflements, les nervures ou l'arrière des supports, et parfois dans des zones inhabituelles. La cause fondamentale réside dans les caractéristiques de dilatation et de contraction thermiques du matériau. Le coefficient de dilatation thermique des thermoplastiques est élevé et le degré de dilatation et de contraction est affecté par de nombreux facteurs, tels que les performances du plastique, la plage de température, la pression de maintien de la cavité, etc. De plus, la taille, la forme, la vitesse de refroidissement et l'uniformité des pièces moulées par injection sont également des facteurs importants affectant la formation de bosses.

Lors du processus de moulage du plastique, la dilatation et la contraction du matériau sont directement liées à son coefficient de dilatation thermique. Lors du refroidissement du moule, la pièce moulée perd le contact étroit avec la surface de refroidissement, ce qui entraîne une diminution de l'efficacité du refroidissement, tandis que le rétrécissement continu de la pièce moulée dépend de l'influence combinée de plusieurs facteurs. Les coins tranchants de la pièce moulée refroidissent plus rapidement et durcissent plus tôt que les autres pièces ; relativement parlant, la partie épaisse au centre de la pièce moulée devient la dernière zone à libérer de la chaleur car elle est éloignée de la surface de refroidissement du moule. Au fur et à mesure du refroidissement, le plan entre les coins tranchants ne peut être refroidi que d'un seul côté et sa résistance est relativement faible. Lorsque la zone centrale rétrécit, la surface refroidie sera tirée vers l'intérieur, formant une bosse.

L'apparition de la bosse indique que le taux de retrait du moulage à cet endroit est plus élevé que celui de la zone environnante. Si une section rétrécit beaucoup plus que les autres parties, cela entraînera une déformation du moule. Dans le même temps, la contrainte résiduelle dans la cavité du moule réduira également la résistance aux chocs et à la chaleur de la pièce en plastique.

Solution

L'ajustement des conditions du processus de moulage par injection peut contribuer à réduire l'apparition de bosses. Par exemple, pendant le processus de maintien, de la matière plastique supplémentaire peut être injectée dans la cavité du moule pour compenser le retrait du moulage. Cependant, comme la porte est généralement fine, lorsque la pièce moulée est encore à haute température et continue de se rétracter, la porte solidifiée a peu d'effet sur la pression de maintien de la pièce moulée dans la cavité.

En ce qui concerne les types de matériaux, le retrait des pièces moulées en plastique semi-cristallin est relativement élevé, ce qui aggrave le problème des marques d'affaissement. Le retrait de moulage des matériaux amorphes est plus faible, ce qui réduit efficacement la formation de marques d'affaissement. De plus, l'utilisation de charges et de renforts peut réduire le taux de retrait, réduisant ainsi la probabilité de marques d'affaissement.

En tant que fabricant de moulage par injection de plastique HDPE, la compréhension et la résolution du problème des retassures sont essentielles pour améliorer la qualité des produits. En optimisant la conception et en ajustant les conditions du processus, nous pouvons améliorer efficacement l'apparence et les performances des produits moulés par injection.