Analyse et résolution du phénomène de changement de couleur des produits moulés par injection plastique

Changement de couleur de produits de moulage par injection médicale, également connu sous le nom de traînées de couleur, fait référence au phénomène selon lequel la couleur du produit moulé par injection n'est pas conforme à la couleur standard. Voici les méthodes d'analyse et de dépannage du changement de couleur et des traînées de couleur :

1. La qualité du colorant ne répond pas aux exigences

Les performances du colorant affectent directement la qualité de la couleur de la pièce en plastique après moulage. Si la dispersion, la stabilité thermique et la morphologie des particules du colorant ne répondent pas aux exigences du processus, il est difficile de produire des produits de couleur uniforme. Par exemple, certains colorants se présentent sous la forme de feuilles ou de flocons d'aluminium, qui formeront un arrangement directionnel après avoir été mélangés à la masse fondue, ce qui entraînera une couleur inégale à la surface de la pièce en plastique. De plus, si le colorant est mélangé à la matière première par mélange à sec, il peut provoquer une mauvaise dispersion dans le barillet, affectant ainsi la couleur finale. Les colorants ayant une faible stabilité thermique se décomposent facilement sous l'effet de la chaleur dans le barillet, ce qui entraînera également un changement de couleur de la pièce en plastique. Par conséquent, lors de la sélection des colorants, les conditions du processus et les exigences de couleur doivent être soigneusement comparées pour garantir que la température de résistance à la chaleur et les caractéristiques de dispersion répondent aux exigences, et il est préférable d'utiliser une méthode de mélange humide. Si l'équipement de moulage par injection et le moule sont contaminés par des colorants, la trémie, le barillet et la cavité du moule doivent être soigneusement nettoyés.

2. Les matières premières ne répondent pas aux exigences d'utilisation

Une teneur excessive en matières volatiles dans les matières premières, des matières étrangères ou un mauvais séchage peuvent entraîner une couleur inégale. Une distribution inégale des fibres ou une perte de résine après le moulage des matériaux renforcés de fibres peuvent également entraîner une couleur de surface inégale. De plus, certains matériaux tels que le polystyrène à fort impact et l'ABS présentent des contraintes internes importantes après le moulage, ce qui peut entraîner une décoloration due aux contraintes. Pour résoudre ces problèmes, les matières étrangères présentes dans les matières premières doivent être éliminées, pré-séchées et l'humidité doit être réduite ; les paramètres du processus doivent être ajustés pour améliorer la distribution des fibres, réduire la quantité de lubrifiant et d'agent de démoulage ; sélectionner des résines ayant de meilleures propriétés de cristallisation ou améliorer les propriétés de cristallisation des résines en contrôlant les conditions de refroidissement.

3. Conditions de moulage déraisonnables

La cause d'une couleur inégale peut être liée aux conditions du processus de moulage. Par exemple, si la couleur près de l'orifice d'alimentation ou de la soudure est inégale, cela est généralement dû à une répartition inégale des colorants ou à des propriétés qui ne répondent pas aux exigences. La décoloration de l'ensemble de la pièce en plastique peut être liée à la température élevée du cylindre, et les produits fondus surchauffés se décomposent facilement. De plus, des facteurs tels qu'une température excessive de la buse, la vitesse de la vis, la contre-pression d'injection, une pression d'injection excessive et un temps d'injection long peuvent tous entraîner une couleur inégale. Pour éviter que le matériau fondu ne reste trop longtemps à haute température, le volume d'injection doit être contrôlé dans les deux tiers de la capacité de la machine de moulage par injection ; en cas d'accumulation de matériau fondu cokéfié, le cylindre et la buse doivent être soigneusement nettoyés et la température de la buse doit être réduite de manière appropriée.

4. Problèmes avec les moisissures pour produits de moulage par injection médicale

L'huile, l'agent de démoulage ou la saleté dans le moule mélangés au matériau fondu, une mauvaise ventilation du moule et un refroidissement irrégulier peuvent tous entraîner un changement de couleur de la surface de la pièce en plastique. Par conséquent, la cavité du moule doit être maintenue propre avant le moulage par injection. Pour réduire l'impact d'une mauvaise ventilation, la force de serrage peut être réduite de manière appropriée ou la porte peut être repositionnée et des trous de ventilation peuvent être définis au dernier point de remplissage. La température du moule a un effet significatif sur la cristallinité du matériau fondu lors de sa solidification, et le moule doit être assuré d'être refroidi uniformément. Par exemple, lors du moulage de plastiques cristallins tels que le polyamide, une température de moule trop basse entraînera une cristallisation lente du matériau fondu et la surface de la pièce en plastique sera transparente ; tandis qu'une température de moule trop élevée entraînera une cristallisation plus rapide du matériau fondu et la pièce en plastique deviendra translucide ou blanc laiteux. En ajustant le moule et la température de fusion, la couleur de surface de la pièce en plastique peut être contrôlée efficacement.

Grâce à l’analyse et aux solutions ci-dessus, la décoloration des produits moulés par injection peut être efficacement réduite pour garantir la qualité du produit.