Analyse du système de contrôle de pression et de mouvement de l'injection plastique

En cours de Entreprises de moulage par injection de plastique bicolore à usage médical, qu'il s'agisse d'une presse à injection hydraulique ou électrique, tous les mouvements pendant le processus d'injection génèrent de la pression. Un contrôle approprié de la pression requise est la clé pour produire des produits finis de haute qualité. Système de contrôle et de dosage de la pression Dans une presse à injection hydraulique, tous les mouvements sont effectués par le circuit d'huile, notamment :

1. Rotation de la vis pendant l'étape de plastification.

2. Mouvement du canal coulissant (buse, bague d'admission).

3. Mouvement axial de la vis d'injection pendant l'injection et maintien de la pression.

4. Fermez le substrat sur la tige d'injection jusqu'à ce que le coude soit complètement étendu ou que la course du moule à piston soit terminée.

5. Démarrez l'éjecteur d'assemblage pour éjecter le produit fini.

Sur une presse à injecter entièrement électrique, tous les mouvements sont effectués par un moteur synchrone sans balais à aimants permanents, qui utilise une vis à roulement à billes pour convertir le mouvement de rotation en mouvement linéaire. L'efficacité de l'ensemble du processus dépend en partie du processus de plastification, dans lequel la vis joue un rôle essentiel.

Mitsubishi a introduit une nouvelle solution dans le processus de production des modèles entièrement électriques, notamment une vis de remplissage (rouleau de maintien du deuxième vol) et une pointe de vis avec éléments de mélange. Cette conception maximise la capacité de plastification et l'effet de mélange, raccourcit la longueur de la vis et permet d'atteindre une vitesse élevée. La vis doit assurer la fusion et l'homogénéisation du matériau et éviter la surchauffe grâce au réglage de la contre-pression. Le débit de l'élément de mélange ne peut pas être trop élevé pour éviter la dégradation du polymère. Chaque polymère a son débit maximal, le dépassement de cette limite entraînera un étirement moléculaire et une rupture de la chaîne principale.

Lors de l'injection et du maintien de la pression, il est essentiel de contrôler le mouvement axial vers l'avant de la vis. Des facteurs tels que les contraintes inhérentes, la tolérance et le gauchissement pendant le refroidissement affectent également directement la qualité du produit, qui est déterminée par la qualité du moule. L'optimisation du canal de refroidissement et la garantie d'une régulation efficace de la température en boucle fermée sont essentielles pour garantir des produits finis de haute qualité.

Les machines de moulage par injection hydrauliques réalisent cette régulation en détectant la pression d'huile. Plus précisément, la pression d'huile active un ensemble de vannes via le panneau de commande, et le fluide est actionné, régulé et libéré via le manipulateur. Le contrôle de la vitesse d'injection comprend des schémas de contrôle en boucle ouverte, de contrôle en boucle semi-fermée et de contrôle en boucle fermée. Le système en boucle ouverte s'appuie sur une vanne proportionnelle commune pour appliquer une tension proportionnelle afin de créer une pression dans le cylindre d'injection, ce qui déplace la vis d'injection à une certaine vitesse.

Le système à boucle semi-fermée utilise une vanne proportionnelle à boucle fermée pour contrôler le rapport de débit d'huile. Le système à boucle fermée utilise un capteur de vitesse (généralement de type potentiomètre) pour surveiller le changement de tension en temps réel et compenser les écarts de vitesse. Le contrôle de pression en boucle fermée assure une pression uniforme pendant les phases d'injection et de maintien, et maintient une contre-pression uniforme à chaque cycle.

La vanne proportionnelle est réglée en fonction de la valeur de pression détectée pour compenser les écarts par rapport à la valeur de pression définie. Elle est également efficace pour détecter la pression de fusion dans la buse ou la cavité du moule tout en surveillant le système hydraulique. Associée à la détection de pression et de température, elle facilite la gestion du processus et prédit le poids et la taille réels de la pièce moulée.

Dans les équipements hydrauliques, la pression hydraulique moyenne peut atteindre 140 bars, ce qui est adapté au moulage par injection. Pour réduire la consommation d'énergie, des pompes à cylindrée variable et des vérins de stockage de pression peuvent être utilisés pendant les périodes de pointe de décharge. Les pompes à cylindrée fixe déplacent la même quantité d'huile par rotation, de sorte que le choix des pompes à huile doit être basé sur la quantité d'huile requise dans un temps donné.

Toutes les machines de moulage par injection sont équipées de servo-vannes proportionnelles de différents niveaux de qualité pour contrôler avec précision divers aspects tels que la vitesse d'ouverture du moule, la vitesse de fermeture du moule, l'injection, l'alimentation, l'aspiration et l'éjecteur. Le moteur auxiliaire envoie le signal de sortie amplifié à la vanne via le signal d'entrée faible pour réaliser la fonction de régulation. Le contrôle précis de la vanne de transmission servo de haute technologie peut essentiellement éliminer le phénomène de retard et améliorer la répétabilité de la fonction.

Entreprises de moulage par injection de plastique bicolore à usage médical il faut prêter attention au contrôle et à l'optimisation de chaque maillon de ce processus pour garantir la qualité du produit et l'efficacité de la production.