Solution pour l'analyse des défauts de retassure des produits en plastique

Les marques d'affaissement et les marques d'affaissement font référence à une contraction locale causée par un manque de matériau après le scellement de la porte ou pendant l'injection, ce qui entraîne une dépression ou de minuscules bosses sur la surface des produits en plastique. Il s'agit d'un problème courant dans le processus de moulage par injection, qui se produit généralement à l'endroit où l'épaisseur de la paroi du produit en plastique augmente, en particulier au niveau des angles vifs extérieurs, des mutations d'épaisseur de paroi, des saillies, derrière les nervures ou les supports, et parfois dans des endroits inhabituels. La cause première des marques d'affaissement est la dilatation et la contraction thermiques des matériaux. Le coefficient de dilatation thermique des thermoplastiques est élevé et le degré de dilatation et de contraction est affecté par de nombreux facteurs, notamment les propriétés du plastique, la plage de température, la pression de maintien de la cavité, la taille et la forme des pièces moulées par injection, ainsi que la vitesse et l'uniformité de refroidissement.

Analyse et dépannage des bosses et des défauts de retrait

1. Contrôle inapproprié des conditions de moulage

– Une pression d’injection trop faible, un temps d’injection et de maintien trop court, une vitesse d’injection trop lente, une température de matériau et de moule trop élevée, un refroidissement insuffisant des pièces en plastique, une température trop élevée lors du démoulage, une température d’insertion trop basse ou un apport de matériau insuffisant sont autant de facteurs qui peuvent entraîner des bosses ou des irrégularités fines en forme de peau d’orange sur la surface des pièces en plastique. Pour remédier à ces problèmes, services de moulage par injection de plastique peut prendre les mesures suivantes :
– Augmenter la pression et la vitesse d’injection, augmenter la densité de compression de la masse fondue, prolonger le temps d’injection et de maintien pour compenser le retrait de la masse fondue et augmenter le volume de recul de l’injection, mais veiller à ne pas maintenir trop haut pour éviter les marques convexes.
– Si des bosses et des marques de retrait apparaissent à proximité du seuil, il est possible de les résoudre en prolongeant le temps de maintien. Si des bosses apparaissent au niveau de l'épaisseur de la paroi, le temps de refroidissement doit être prolongé en conséquence.
– La dépression autour de l’insert est généralement causée par une température d’insert trop basse, et la température d’insert doit être augmentée.
– Vérifiez si le trou de la buse est trop petit ou partiellement bouché et remplacez ou nettoyez la buse si nécessaire.
– Si une alimentation insuffisante provoque des bosses, augmentez la quantité d'alimentation.
– Assurez-vous que la pièce en plastique est complètement refroidie dans le moule, ce qui peut être réalisé en ajustant la température du cylindre, en abaissant la température de fusion ou en renforçant le système de refroidissement.

2. Défauts de moisissure

– La section transversale du canal d'alimentation et de la porte du moule est trop petite, la résistance au remplissage du moule est trop grande, le réglage de la porte est asymétrique, la vitesse de remplissage du moule est inégale, la position de l'orifice d'alimentation est déraisonnable et la ventilation du moule est mauvaise, etc., provoqueront des bosses et des marques de retrait sur la surface de la pièce en plastique. Les solutions incluent :
– Élargissez de manière appropriée la section transversale de la porte et du canal, assurez-vous que la position de la porte est aussi symétrique que possible et placez l'orifice d'alimentation dans la partie à paroi épaisse de la pièce en plastique.
– Si la bosse se produit loin du point d’injection, il se peut que l’écoulement de la matière fondue dans une certaine partie du moule ne soit pas régulier et que la taille structurelle du système de coulée du moule doive être agrandie, en particulier le « goulot d’étranglement ».
– Pour les pièces en plastique à parois épaisses, les portes à ailes sont préférées et les portes sont placées sur les petites ailes pour réduire les défauts de bosselage sur les pièces en plastique.
– Vérifiez régulièrement l’usure du moule, remplacez les pièces d’usure à temps ou améliorez les conditions de ventilation du moule.

3. Les matières premières ne répondent pas aux exigences de moulage

– Un retrait excessif des matières premières, une mauvaise fluidité, un lubrifiant insuffisant ou des matières premières humides peuvent entraîner des bosses et des marques de retrait. Les mesures suivantes doivent être prises :
– Sélectionnez des qualités de résine à faible retrait, notamment pour les pièces en plastique ayant des exigences de surface élevées.
– Si la fonte ne s’écoule pas correctement, un lubrifiant peut être ajouté pour améliorer la fluidité ou les dimensions structurelles du système de coulée peuvent être augmentées.
– Pour les matières premières humides, un traitement de pré-séchage est nécessaire.

4. Conception déraisonnable de la structure de la forme des pièces en plastique

– Si l'épaisseur de la paroi de la pièce en plastique varie considérablement, la pièce à paroi épaisse est sujette aux bosses dues à une pression insuffisante. L'épaisseur de la paroi doit être maintenue aussi constante que possible lors de la conception. Pour des cas particuliers, le problème peut être résolu en ajustant les paramètres structurels du système de déclenchement.

Grâce à l'analyse et aux solutions ci-dessus, combinées à la technologie professionnelle de services de moulage par injection de plastique, les problèmes de bosses et de rétrécissement des produits moulés par injection peuvent être efficacement améliorés et la qualité du produit peut être améliorée.