Muovin ruiskupuristusprosessin optimointi

Valmistuksen tehokkuuden parantamista, varastojen vähentämistä, jätteen vähentämistä ja tuotteiden laadun ylläpitämistä tulee seurata tarkasti, mutta kriittisin muoviprosessoreiden suorituskykymitta on muottisykliaika.

Keskeiset suorituskykyindikaattorit (KPI) tarjoavat tietoa, jonka avulla voidaan nopeasti reagoida muuttuviin olosuhteisiin ja välittömiin uhkiin tai tehdä hienovaraisia muutoksia liiketoiminnan trendien pitämiseksi terveenä. Vaikka on monia tärkeitä seurattavia alueita, yksi mittari on epäilemättä kriittisin ja sen pitäisi olla kaikkien muoviprosessorien luettelon kärjessä.

Tehokkuuden tai reagointikyvyn parantamiseen, varaston vähentämiseen, jätteen vähentämiseen ja tietysti tuotteiden laadun ylläpitämiseen liittyvien mittareiden keräämiselle ja analysoinnille voidaan tehdä vahva perustelu. Jokainen näistä alueista on erittäin tärkeä yrityksen terveydelle, ja niitä tulee seurata huolellisesti. Mutta muovivalmistajille kriittisin suorituskyvyn mitta on muotin kiertoaika. Jaksoaika on kokonaisaika, joka kuluu yhden muoviruiskun muovaamiseen – siitä hetkestä, kun muovi ruiskutetaan muottiin, kunnes seuraava muoviruisku alkaa.

Todetaan alusta alkaen, että syklin aika vaihtelee ja siihen vaikuttavat useat tekijät - muotin rakenne, onkalon (osan) konfiguraatio, muovausmateriaali. Nämä ja muut tekijät vaikuttavat aikaan, joka kuluu muovin ruiskuttamiseen muottiin, muovin jäähdyttämiseen, muotin avaamiseen, osan poistamiseen ja muotin uudelleen sulkemiseen. Samoin materiaalin jäähtymiseen tarvittava aika riippuu muottiin suunniteltujen jäähdytyslinjojen ominaisuuksista ja muovatun materiaalin paksuudesta (osan koko ja geometria).

Muovisten ruiskuvalujen valmistajat tyypillisesti mittaa muotin syklin ajan tosiasian jälkeen. Tämä ei juurikaan auta tukemaan toiminnan parantamista. Parhaat tavat määrittää sykliaika Vaikka perus (teoreettinen) sykliaika on suunniteltu prosessiin ja muottiin, käyttäjä ja käyttöolosuhteet vaikuttavat jonkin verran todelliseen sykliaikaan. Useimmat yritykset mittaavat muotin kiertoaikaa vasta välillisesti jälkikäteen. Tämä määritetään usein yksinkertaisesti jakamalla tuotesarjan valmistamiseen tarvittava kokonaisaika valmistettujen osien (jaksojen) lukumäärällä. Vaikka tämä voi olla hyödyllistä kirjanpito- ja suunnittelutarkoituksiin, näistä tiedoista on vain vähän apua työnhallinnan ja toiminnan parantamisen tukemisessa.

Paras vaihtoehto on mitata, analysoida ja näyttää sykliaikaa jatkuvasti tietyn työvuoron aikana. Näin johto voi seurata muovaajan keskusresurssien todellista suorituskykyä ja varmistaa, että laitos toimii täydellä kapasiteetilla reaaliajassa.

Muotin suunnittelu ja itse prosessi määräävät teoreettisen toimintajakson ajan. Tätä voidaan pitää parhaana tai optimaalisena kokonaissyklinä. Tietenkin, vaikka teoreettisen optimin alapuolella ajaminen on vähemmän tuottavaa ja tehotonta, suunnittelusyklin yli ajaminen ei myöskään välttämättä ole hyvä asia. Jos esimerkiksi syklin ajan pitäisi olla 11 sekuntia, mutta työ suoritetaan 10 sekuntia, koneesta tuleva tuote saattaa näyttää hyvältä, mutta siinä voi olla piilotettuja vikoja, joiden vuoksi se epäonnistuu loppupään laaduntarkistuksissa. Tässä tapauksessa jatkuva sykliajan seuranta laukaisi välittömiä hälytyksiä tuotteen laadun nopeaksi tarkistamiseksi ja korjaavien toimenpiteiden estämiseksi pian romutettavien osien tuotannon estämiseksi.

Jokainen sekunti on tärkeä. . . Todella
Käyttäjän toimet, laitteiden kunto ja huolto sekä ympäristöolosuhteet vaikuttavat kaikki muotin kiertoaikaan. Inhibiittoreiden varhainen havaitseminen mahdollistaa nopean reagoinnin korjauksiin ja lisää tehoa.

Hyvin huollettu kone on nopeampi ja luotettavampi, mikä johtaa tasaisempaan suorituskykyyn. Samoin kuljettajan kokemuksella ja asiantuntemuksella voi olla merkittävä vaikutus koneen ja viime kädessä tehtaan muottikiertoon ja tuottavuuteen. Käytössä on oltava järjestelmä, jolla seurataan jatkuvasti historiallisia jaksoaikoja, hallinnoidaan huoltoaikatauluja ja määritetään, mikä kunkin koneen sykliajan tulisi olla yleisen tuottavuuden ja kannattavuuden parantamiseksi. Vielä tärkeämpää on, että tällaisen järjestelmän tiedot mahdollistavat paremman suunnittelun ja aikataulun.

Oletetaan, että muotti on suunniteltu 10 sekunnin sykliajalle. Kokematon kuljettaja voi käyttää konetta 11 sekunnin jaksolla säilyttääkseen tehtävänsä ja tuottaakseen hyviä osia. Saatat ihmetellä: Mitä eroa yhdellä sekunnilla todella on? Ylimääräinen sekunti sykliaikaa tarkoittaa 10%:n tuottavuuden laskua. Kumulatiivinen vaikutus tarkoittaa, että tietyn työn suorittamiseen kuluu 101 TP3T enemmän aikaa ja koneen kokonaistuotanto vuoroa kohden on 10% vähemmän. Koneen palauttaminen suunnittelunopeuteen antaisi 11%:n parannuksen alennettuun nopeuteen verrattuna (jaa 9 sekuntia 10:llä saadaksesi prosenttiparannuksen) samalla kun tehokkuus, tuottavuus ja kustannukset pienenevät.

Koneen valinnan optimointi
Muotin suorituskyvyn (sykliajan) seuranta koneella tarjoaa myös mahdollisuuden hallita tehdasta paremmin ja saavuttaa optimaalinen tuotanto. Tietty muotti voi toimia tehokkaasti 10 sekunnin jaksolla yhdellä koneella, mutta 8 sekuntia toisella.

Jos kaikki muut asiat ovat samat, voi olla edullisempaa suorittaa työ toisella koneella. Kun otetaan huomioon käsiteltävät työt ja niiden erityiset ajonopeudet, värivaihtelut, prioriteetit, huoltoaikataulut, käyttäjän saatavuus ja muut tekijät, vaihtoehtoiset tehtävät voivat olla hyödyllisiä. Ilman hyviä suorituskykytietoja muotille, koneelle ja käyttäjälle nämä päätökset ovat parhaimmillaan vaikeita.

Suhteellisen pieni investointi tiedonkeruuseen voi parantaa merkittävästi tuotannon tehokkuutta.

Sijoitetun pääoman tuotto Toinen mittausmahdollisuus on olemassa jatkuvalla kiertoajan tarkistamisella verrattuna pakkauksen tehokkuuteen. Koneesta tuleva automaattinen myymälän syöttö suoraan verrattuna pakattavien tuotteiden viivakoodiskannauksiin voi pitää ajan tasalla työn edistymisestä ja laadusta (hylkäämistä). Tämä tarjoaa jatkuvaa reaaliaikaista tietoa, jonka avulla voidaan suunnitella, milloin nykyinen työ voidaan lähettää ja milloin seuraava työ voi alkaa. Lisäksi tämä tarjoaa lisäetuna raaka-aineiden käytön tarkemman seurannan.

Useimmissa tapauksissa yksinkertaisia koneenvalvontaantureita, jotka on integroitu tai jälkiasennettu koneohjauksiin, voidaan käyttää tiedonkeruu- ja analysointiominaisuuksien tarjoamiseen suunnittelu- ja hallintajärjestelmissä. Suhteellisen pieni panostus tiedonkeruuun antaa panoksen, joka tuottaa paremman aikataulutuksen, tehokkaamman toiminnan ja tehtaanhallinnan sekä kokonaistehokkuuden.

Ymmärrä varoitusmerkit
Indikaattorit ovat kaikkialla ympärillämme. Konsolin valo ilmoittaa, milloin auto tarvitsee huoltoa. Palovaroitin piippaa, kun akku on vähissä. Pankki voi lähettää tekstiviestin, kun varat ovat lopussa.

Vaikka valmistajilla ei ole vilkkuvia "matalan tuottavuuden" hälytyksiä, on selviä merkkejä alitoiminnasta ja ongelmista, jos tiedät, mistä etsiä ja miten priorisoida niiden tärkeys. Muoviprosessoreille muottisykliaika on kriittisin suorituskyvyn mitta.