بهینه سازی فرآیند قالب گیری تزریق پلاستیک

بهبود کارایی تولید، کاهش موجودی، کاهش ضایعات و حفظ کیفیت محصول باید با دقت پیگیری شود، اما حیاتی ترین معیار عملکرد برای پردازنده های پلاستیکی زمان چرخه قالب است.

شاخص های کلیدی عملکرد (KPI) بینشی را برای پاسخ سریع به شرایط در حال تغییر و تهدیدات فوری یا اعمال تنظیمات ظریف برای حفظ روندهای تجاری در جهت سالم ارائه می دهند. در حالی که بسیاری از زمینه های مهم برای ردیابی وجود دارد، یک معیار بدون شک حیاتی ترین است و باید در بالای لیست برای هر پردازنده پلاستیکی باشد.

می توان یک مورد قوی برای جمع آوری و تجزیه و تحلیل معیارهای مربوط به بهبود کارایی یا پاسخگویی، کاهش موجودی، کاهش ضایعات و البته حفظ کیفیت محصول ایجاد کرد. هر یک از این زمینه ها برای سلامت یک شرکت بسیار مهم هستند و باید به دقت پیگیری شوند. اما برای تولیدکنندگان پلاستیک، مهم ترین معیار عملکرد، زمان چرخه قالب است. زمان چرخه کل زمانی است که برای قالب‌گیری یک شات پلاستیک طول می‌کشد - از زمانی که پلاستیک به داخل قالب تزریق می‌شود تا شروع شات پلاستیکی بعدی.

بیایید از همان ابتدا ثابت کنیم که زمان چرخه متغیر است و تحت تأثیر عوامل متعددی قرار می گیرد - طراحی قالب، پیکربندی حفره (قطع)، مواد قالب گیری. این عوامل و عوامل دیگر بر زمان لازم برای تزریق پلاستیک به داخل قالب، خنک شدن پلاستیک، باز کردن قالب، خارج کردن قطعه و بسته شدن مجدد قالب تأثیر می‌گذارند. به همین ترتیب، زمان مورد نیاز برای خنک شدن مواد به ویژگی های خطوط خنک کننده طراحی شده در قالب و ضخامت مواد قالب گیری شده (اندازه قطعه و هندسه) بستگی دارد.

تولید کنندگان قالب تزریق پلاستیک معمولاً زمان چرخه قالب را بعد از این واقعیت اندازه گیری می کنند. این کمک چندانی به پشتیبانی از بهبودهای عملیاتی نمی کند. بهترین روش‌ها برای تعیین زمان چرخه در حالی که زمان چرخه پایه (تئوری) در فرآیند و قالب طراحی شده است، اپراتور و شرایط عملیاتی تا حدی بر زمان چرخه واقعی تأثیر خواهند داشت. اکثر شرکت ها فقط زمان چرخه قالب را به طور غیرمستقیم پس از واقعیت اندازه گیری می کنند. این اغلب به سادگی با تقسیم کل زمان مورد نیاز برای تولید یک سری محصولات بر تعداد قطعات (چرخه) تولید شده تعیین می شود. در حالی که این ممکن است برای اهداف حسابداری و مهندسی مفید باشد، این اطلاعات کمک چندانی به حمایت از مدیریت کار و بهبودهای عملیاتی نمی کند.

بهترین گزینه اندازه گیری، تجزیه و تحلیل و نمایش زمان چرخه به طور مداوم در طول یک شیفت معین است. به این ترتیب، مدیریت می‌تواند عملکرد واقعی منابع مرکزی قالب‌گیر را زیر نظر داشته باشد و اطمینان حاصل کند که تأسیسات با ظرفیت کامل در زمان واقعی کار می‌کند.

طراحی قالب و خود فرآیند، زمان چرخه عملیاتی نظری را تعیین می کند. این را می توان بهترین یا بهینه چرخه کلی در نظر گرفت. البته، در حالی که اجرای زیر حد بهینه نظری کمتر بازده و ناکارآمد است، دویدن بالاتر از چرخه طراحی نیز لزوماً چیز خوبی نیست. به عنوان مثال، اگر زمان چرخه باید 11 ثانیه باشد، اما کار در 10 ثانیه اجرا شود، ممکن است محصولی که از دستگاه خارج می‌شود خوب به نظر برسد، اما ممکن است دارای نقص‌های پنهانی باشد که باعث می‌شود در بررسی‌های کیفیت پایین‌دستی شکست بخورد. در این مورد، نظارت مداوم بر زمان چرخه، هشدارهای فوری را برای بررسی سریع کیفیت محصول و انجام اقدامات اصلاحی برای جلوگیری از تولید قطعاتی که به زودی از بین می روند، ایجاد می کند.

هر ثانیه مهم است . . واقعا
اقدامات اپراتور، شرایط و نگهداری تجهیزات و شرایط محیطی همگی بر زمان چرخه قالب تأثیر می گذارند. تشخیص زودهنگام هر بازدارنده امکان پاسخ سریع به اصلاحات و افزایش خروجی را فراهم می کند.

ماشینی که به خوبی نگهداری شود سریعتر و قابل اعتمادتر خواهد بود و در نتیجه عملکرد ثابت تری خواهد داشت. به همین ترتیب، تجربه و تخصص اپراتور می تواند تأثیر بسزایی در چرخه قالب و بهره وری دستگاه و در نهایت کارخانه داشته باشد. باید سیستمی وجود داشته باشد که به طور مداوم زمان‌های چرخه تاریخی را ردیابی کند، برنامه‌های تعمیر و نگهداری را مدیریت کند و تعیین کند که زمان چرخه هر ماشین چقدر باید باشد تا بهره‌وری و سودآوری کلی را بهبود بخشد. مهمتر از آن، داده های چنین سیستمی امکان برنامه ریزی و زمان بندی بهتر را فراهم می کند.

بیایید فرض کنیم یک قالب با زمان چرخه 10 ثانیه طراحی شده است. برای حفظ وظایف خود و تولید قطعات خوب، یک اپراتور بی تجربه ممکن است دستگاه را در یک چرخه 11 ثانیه ای اجرا کند. شاید از خود بپرسید: واقعاً یک ثانیه چه تفاوتی دارد؟ یک ثانیه بیشتر از زمان چرخه به معنای کاهش 10% در بهره وری است. اثر تجمعی به این معنی است که 10% زمان بیشتری برای تکمیل یک کار معین صرف می شود و خروجی کلی دستگاه در هر شیفت 10% کمتر است. برگرداندن دستگاه به سرعت طراحی، بهبودی 11% نسبت به سرعت کاهش یافته را به همراه خواهد داشت (برای دریافت درصد بهبود، 9 ثانیه را بر 10 تقسیم کنید)، در حالی که کارایی، بهره وری و کاهش هزینه ها را افزایش می دهد.

بهینه سازی انتخاب ماشین
ردیابی عملکرد قالب (زمان چرخه) توسط ماشین همچنین فرصتی برای مدیریت بهتر کارخانه و دستیابی به خروجی بهینه فراهم می کند. یک قالب معین ممکن است به طور موثر در یک چرخه 10 ثانیه ای در یک دستگاه اجرا شود، اما در دستگاه دیگر 8 ثانیه.

در صورت مساوی بودن همه چیزهای دیگر، اجرای کار در دستگاه دوم ممکن است سودمندتر باشد. با توجه به کارهایی که باید پردازش شوند و نرخ اجرای خاص آن‌ها، تنوع رنگ، اولویت‌ها، برنامه‌های تعمیر و نگهداری، در دسترس بودن اپراتور و سایر عوامل، تکالیف جایگزین ممکن است سودمند باشد. بدون اطلاعات عملکرد خوب برای قالب، ماشین و اپراتور، این تصمیمات در بهترین حالت دشوار است.

یک سرمایه گذاری نسبتاً کوچک در جمع آوری داده ها می تواند به طور قابل توجهی کارایی تولید را بهبود بخشد.

بازگشت سرمایه فرصت اندازه گیری دیگری با بررسی مداوم زمان چرخه در مقایسه با بازده بسته بندی وجود دارد. ورودی خودکار کف مغازه از دستگاه، به طور مستقیم در مقایسه با اسکن بارکد اقلام بسته بندی شده، می تواند تعداد پیشرفت کار و کیفیت (رد) را حفظ کند. این داده‌های بی‌درنگ مستمر را برای برنامه‌ریزی زمانی که کار فعلی می‌تواند ارسال شود و زمانی که کار بعدی شروع می‌شود، فراهم می‌کند. علاوه بر این، این مزیت افزوده ردیابی دقیق تر مصرف مواد خام را فراهم می کند.

در بیشتر موارد، حسگرهای ساده مانیتورینگ ماشین یکپارچه یا بهینه سازی شده در کنترل های ماشین می توانند برای ارائه قابلیت جمع آوری و تجزیه و تحلیل داده ها در سیستم های برنامه ریزی و مدیریت استفاده شوند. یک سرمایه‌گذاری نسبتاً کوچک در جمع‌آوری داده‌ها، ورودی‌هایی را فراهم می‌کند که برنامه‌ریزی بهتر، عملیات کارآمدتر و مدیریت کارخانه، و بهره‌وری کلی را ایجاد می‌کند.

علائم هشدار دهنده را درک کنید
شاخص ها در اطراف ما هستند. این چراغ کنسول به ما اطلاع می دهد که ماشین چه زمانی نیاز به سرویس دارد. هنگامی که باتری کم است، زنگ هشدار دود صدای جیر جیر می دهد. بانک ممکن است در صورت تمام شدن وجوه پیامکی ارسال کند.

در حالی که هیچ آلارم چشمک زن «با بهره وری پایین» برای تولیدکنندگان وجود ندارد، اما اگر بدانید کجا باید نگاه کنید و چگونه اهمیت آنها را اولویت بندی کنید، علائم واضحی از عملکرد ضعیف و مشکل وجود دارد. برای پردازشگرهای پلاستیکی، زمان چرخه قالب حیاتی ترین معیار عملکرد است.