ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্য burrs জন্য কারণ কি?

রাউটার ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্য ফ্ল্যাশকে ওভারফ্লো, বুর, ইত্যাদিও বলা হয়। এটি বেশিরভাগই মোল্ডের বিভাজন অবস্থানে ঘটে, যেমন গতিশীল ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠ এবং স্ট্যাটিক মোল্ড, স্লাইডারের স্লাইডিং অংশ, সন্নিবেশের ফাঁক, গর্ত ইজেক্টর পিন, ইত্যাদির। ফ্ল্যাশ মূলত ছাঁচ বা মেশিন ক্ল্যাম্পিং ফোর্স ব্যর্থতার কারণে ঘটে। নিম্নলিখিত কারণ থাকতে পারে:

1. মেশিনের সর্বোচ্চ ক্ল্যাম্পিং বল যথেষ্ট নয়। পর্যাপ্ত ক্ল্যাম্পিং বল সহ একটি মেশিন নির্বাচন করা উচিত। ক্ল্যাম্পিং মেশিনের কব্জা পরিধান করা হয় বা ক্ল্যাম্পিং সিলিন্ডারের সিলিং উপাদানটি পরিধান করা হয়, যার ফলে তেল ফোঁটা বা ব্যাকফ্লো হয়, যার ফলে ক্ল্যাম্পিং শক্তি হ্রাস পায়। হিটিং সিস্টেমের নিয়ন্ত্রণ হারানোর কারণে প্রকৃত তাপমাত্রা খুব বেশি। থার্মোকল, হিটিং কয়েল ইত্যাদিতে সমস্যা আছে কিনা দেখে নিন।

2. (1) ছাঁচের গহ্বরের অসম বন্টন বা সমান্তরালতার অভাব ভারসাম্যহীন বল সৃষ্টি করে এবং স্থানীয় ফ্ল্যাশ সৃষ্টি করে। পণ্যের অখণ্ডতাকে প্রভাবিত না করে যতটা সম্ভব ভর প্রতিসাম্য কেন্দ্রে স্থানীয় অসন্তোষ স্থাপন করা উচিত। (2) ফ্ল্যাশ ঘটবে যখন ছাঁচে চলমান উপাদান এবং স্লাইডিং কোর ভারসাম্যহীন হয়। (3) যখন ছাঁচটি ভালভাবে বের করা হয় না, তখন সংকুচিত বায়ু ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠকে প্রসারিত করবে এবং ফ্ল্যাশ দেখাবে। একটি ভাল venting সিস্টেম খোলা উচিত, বা একটি venting খাঁজ বিচ্ছেদ পৃষ্ঠ খনন করা উচিত.

3. প্লাস্টিকের তরলতা খুব বেশি, বা খুব বেশি লুব্রিকেন্ট যোগ করা হয়। চাপ, গতি, তাপমাত্রা ইত্যাদি যথাযথভাবে কমিয়ে লুব্রিকেন্টের পরিমাণ কমাতে হবে। প্রয়োজন হলে, কম তরলতা সঙ্গে প্লাস্টিক নির্বাচন করা উচিত।

4. প্রক্রিয়াকরণ এবং সমন্বয়: (1) সেট তাপমাত্রা, চাপ, এবং গতি খুব বেশী. সেগমেন্টেড ইনজেকশন ব্যবহার করা উচিত। অত্যধিক ইনজেকশন সময়, ধরে রাখার সময় এবং ফিডের পরিমাণ ফ্ল্যাশ সৃষ্টি করবে। (2) সামঞ্জস্য করার সময়, ক্ল্যাম্পিং মেশিনের কব্জা সোজা করা হয় না, বা ছাঁচটি খোলার এবং ক্ল্যাম্প করার সময় ছাঁচ সামঞ্জস্য নাট প্রায়শই সরে যায়, যার ফলে অপর্যাপ্ত ক্ল্যাম্পিং বল এবং ফ্ল্যাশ হয়। (3) সমন্বয় মাথা এবং ডায়োডের মধ্যে সমান্তরালতা যথেষ্ট নয় বা সমন্বয় সিস্টেমের চাপ খুব বেশি। 5. বারবার ফ্ল্যাশ এবং অংশের অসন্তুষ্টির কারণ: (1) যখন প্লাস্টিকের কাঁচামালের কণার আকার খুব আলাদা হয়, তখন ফিডের পরিমাণ অনিশ্চিত হবে। (2) স্ক্রুটির রাবারের মাথা, রাবারের রিং এবং রাবার গ্যাসকেটের পরিধান খুব বড়, যাতে গলিত উপাদানটি স্লাইড করে স্ক্রু এবং ব্যারেলের মধ্যে ফিরে যেতে পারে, যার ফলে ফ্ল্যাশ বা অসন্তোষ সৃষ্টি হয়। (3) ইনলেটের কুলিং সিস্টেম ব্যর্থ হয়, যার ফলে ফিড সামঞ্জস্য হয়। (4) ব্যারেল দ্বারা সেট করা ইনজেকশন পরিমাণ অপর্যাপ্ত, অর্থাৎ, বাফার প্যাডটি খুব ছোট, যার ফলে ইনজেকশনটি কম বা বেশি হবে, যার ফলে ওয়ার্কপিসের ফ্ল্যাশ বা অসন্তুষ্টি হবে।