ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণে দুর্বল ডেমোল্ডিংয়ের জন্য বিশ্লেষণ এবং সমাধান

রাউটার ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্য দুর্বল ডিমোল্ডিং, যা ডাই অ্যাডেসন নামেও পরিচিত, এটি ঘটে যখন স্প্রুস বা ছাঁচে তৈরি অংশগুলি ছাঁচের সাথে লেগে থাকে, প্রায়শই ইনজেকশন পোর্ট এবং অগ্রভাগের চাপের মধ্যে অপর্যাপ্ত যোগাযোগ, গেট উপাদানের অসম্পূর্ণ অপসারণ বা অস্বাভাবিক ফিলার অবস্থার কারণে। মূল রানার ব্যাস অবশ্যই যথেষ্ট বড় হতে হবে যাতে নিশ্চিত করা যায় যে গেটের উপাদানটি ধ্বংস করার সময় সম্পূর্ণরূপে শক্ত না হয়। প্লাস্টিকের ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণে দুর্বল ডেমোল্ডিং একটি উল্লেখযোগ্য সমস্যা, যা প্রায়শই ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সরঞ্জামের বিভিন্ন দিক বা অনুপযুক্ত প্রক্রিয়ার ফলে হয়। যদিও অপর্যাপ্ত ড্রাফ্ট অ্যাঙ্গেল বা রিভার্স ড্রাফ্ট অ্যাঙ্গেলের মতো ডিজাইনের ত্রুটিগুলি অবদান রাখতে পারে, ছাঁচনির্মাণ অংশগুলি এখনও নির্দিষ্ট পরিস্থিতিতে দুর্বল ভাঙার অভিজ্ঞতা নিতে পারে। জোরপূর্বক ইজেকশনের ফলে অংশটি ওয়ারিং, ঝকঝকে বা ফাটল হতে পারে, বিশেষ করে যদি এটি স্থির ছাঁচের দিকে লেগে থাকে।

ডাই আনুগত্যের কারণ এবং সমাধান

1. ছাঁচ ব্যর্থতা

- পৃষ্ঠের রুক্ষতা: গজ, চিহ্ন বা বিষণ্নতা সহ রুক্ষ পৃষ্ঠের অংশগুলিকে লেগে যেতে পারে। ছাঁচের গহ্বরের পৃষ্ঠের ফিনিস উন্নত করা, আদর্শভাবে ক্রোম প্লেটিং এবং উপাদানের প্রবাহের দিকে পালিশ করার মাধ্যমে, এই সমস্যাটি প্রশমিত করতে পারে।
- পরিধান এবং ফাঁক: জীর্ণ বা স্ক্র্যাচড ছাঁচ, বা সন্নিবেশের সময় অতিরিক্ত ফাঁক, ফ্ল্যাশ তৈরি করতে পারে এবং ধ্বংস করতে বাধা দিতে পারে। ক্ষতিগ্রস্ত এলাকা মেরামত এবং ফাঁক কমাতে সাহায্য করতে পারে.
- অপর্যাপ্ত দৃঢ়তা: যদি ছাঁচটি ইনজেকশনের চাপে বিকৃত হয় তবে এটি সঠিকভাবে নাও খুলতে পারে। ছাঁচ ডিজাইনে পর্যাপ্ত অনমনীয়তা এবং শক্তি নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। পরীক্ষার সময়, বিকৃতির জন্য নিরীক্ষণ করুন এবং সেই অনুযায়ী ইনজেকশন চাপ সামঞ্জস্য করুন।
- অপর্যাপ্ত খসড়া কোণ: পর্যাপ্ত ভাঙা ঢালের অভাব অংশগুলিকে বের করা কঠিন করে তুলতে পারে, যা ওয়ারিং বা ফাটল হতে পারে। চলন্ত এবং স্থির টেমপ্লেটগুলির মধ্যে সঠিক খসড়া কোণ এবং সমান্তরালতা নিশ্চিত করুন।
- দুর্বল রানার ডিজাইন: লম্বা বা ছোট রানার, রানারদের মধ্যে অপর্যাপ্ত সংযোগ, এবং অনুপযুক্তভাবে মিলে যাওয়া ব্যাস আঠার কারণ হতে পারে। প্রবাহ উন্নত করতে এবং স্টিকিং ঝুঁকি কমাতে রানার ডিজাইন অপ্টিমাইজ করুন।
– ইজেকশন মেকানিজম ইস্যু: একটি অনুপযুক্তভাবে ডিজাইন করা বা ত্রুটিপূর্ণ ইজেকশন মেকানিজম অংশগুলিকে ভাঙা থেকে আটকাতে পারে। পর্যাপ্ত ইজেকশন স্ট্রোক এবং ভারসাম্য নিশ্চিত করুন এবং স্লাইডিং উপাদানগুলির মধ্যে যেকোন আটকে থাকার বিষয়ে সমাধান করুন।
- দরিদ্র নিষ্কাশন অবস্থা: অপর্যাপ্ত ছাঁচ নিষ্কাশন বায়ু আটকে এবং আটকে যেতে পারে। নিষ্কাশন অবস্থার উন্নতি করুন এবং প্রয়োজনে এয়ার ইনলেট যোগ করুন।
- তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের সমস্যা: অনুপযুক্ত ছাঁচের তাপমাত্রা ব্যবস্থাপনা ধ্বংস করতে বাধা দিতে পারে। বিভাজন পৃষ্ঠ বা গহ্বর পৃষ্ঠের অবস্থার উপর ভিত্তি করে তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করুন যাতে সহজে নির্গমনের সুবিধা হয়।
- রানার সমস্যা: নিশ্চিত করুন যে রানাররা সঠিকভাবে ডিজাইন করা হয়েছে এবং লেগে থাকা এড়াতে রক্ষণাবেক্ষণ করা হয়েছে।

2. অনুপযুক্ত প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ

- অত্যধিক ইনজেকশন চাপ, উচ্চ স্ক্রু গতি, এবং দীর্ঘক্ষণ ধরে রাখার সময় অতিরিক্ত ফিলিং এবং সঙ্কুচিত সমস্যা হতে পারে। সহজ demolding সুবিধা ইনজেকশন পরামিতি সামঞ্জস্য.

3. কাঁচামাল গুণমান

- দূষণকারী বা কাঁচামালের অনুপযুক্ত গ্রেডিং আনুগত্যকে প্রভাবিত করতে পারে। নিশ্চিত করুন যে কাঁচামাল পরিষ্কার এবং আকারে সামঞ্জস্যপূর্ণ।

4. রিলিজ এজেন্ট অপব্যবহার

– রিলিজ এজেন্ট আনুগত্য কমাতে সাহায্য করে তবে উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার উপর ভিত্তি করে অবশ্যই নির্বাচন এবং সঠিকভাবে প্রয়োগ করতে হবে। সর্বোত্তম ফলাফল অর্জনের জন্য উপযুক্ত প্রকার এবং পরিমাণ ব্যবহার করুন।

5. ওভারফিলিং

- অত্যধিক ইনজেকশন চাপ demolding অসুবিধা হতে পারে. ইনজেকশন চাপ, সময় এবং তাপমাত্রা হ্রাস এই সমস্যাগুলি উপশম করতে পারে।

6. স্ট্যাটিক ছাঁচ আনুগত্য

- জ্যামিং বা অত্যধিক প্রতিরোধের কারণে অংশগুলি স্ট্যাটিক ছাঁচে লেগে থাকতে পারে। ছাঁচের সঠিক প্রান্তিককরণ এবং ফিনিস নিশ্চিত করুন এবং ইজেকশনে সাহায্য করার জন্য পুল রড বা তাপমাত্রার পার্থক্য ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুন।

7. ছাঁচ পৃষ্ঠ সমস্যা

- স্ক্র্যাচড বা ছিদ্রযুক্ত ছাঁচের পৃষ্ঠগুলি আটকে যেতে অবদান রাখতে পারে। ছাঁচের পৃষ্ঠগুলিকে মসৃণ রাখতে নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং পলিশিং প্রয়োজন।

এই বিষয়গুলোকে মোকাবেলা করে, এইচডিপিই প্লাস্টিক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রস্তুতকারক ইঞ্জেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার দক্ষতা এবং গুণমানকে উন্নত করে দুর্বল ডেমোল্ডিং (ডাই অ্যাডেসন) এর ঘটনা উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারে।