Контрол на размерите на продукта за шприцване на пластмаса

Съществуват различни технологии и методи за контрол на различните видове форми и продукти. Днес ще говоря за моя опит в контрола на формовъчните размери на шприцовани продукти. Когато говорим за шприцовани продукти, трябва да говорим за шприцформи. Най-общо изхождам от следните аспекти.

1. Контрол на дизайна на матрицата

1. На първо място, трябва да разберем напълно техническите изисквания на потребителите в много аспекти, като структура на формата, материал, твърдост, прецизност и т.н., включително дали степента на свиване на формования пластмасов материал е правилна, дали 3D размерът на продукта е завършен и разумно обработва и анализира.

2. Напълно обмислете всички места, които влияят на външния вид на шприцования продукт, като дупки от свиване, следи от течение, ъгли на наклон, заваръчни линии и пукнатини.

3. Под предпоставката да не възпрепятствате функцията и оформянето на модела на шприцования продукт, опростете метода на обработка на матрицата възможно най-много.

4. Независимо дали изборът на разделителната повърхност е подходящ, обработката на матрицата, външният вид на формоването и отстраняването на ръбовете на формованите части трябва да бъдат внимателно избрани.

5. Дали методът на изхвърляне е подходящ, дали да се използват ежекторни пръти, оголващи плочи, ежекторни ръкави или други методи и дали позициите на ежекторните пръти и оголващите плочи са подходящи.

6. Дали механизмът за издърпване на страничната сърцевина е подходящ, гъвкав и надежден и не трябва да има задръстване.

7. Кой метод за контрол на температурата е по-подходящ за пластмасови продукти, коя структурна циркулационна система се използва за контрол на температурата на масло, вода за контрол на температурата, охлаждаща течност и т.н. и дали размерът, количеството и позицията на отвора за охлаждащата течност са подходящи.

8. Дали формата на вратата, размерът на канала за материал и захранващия порт, позицията и размерът на вратата са подходящи.

9. Дали влиянието на деформацията при термична обработка на различни модули и сърцевини на матрицата и изборът на стандартни части са подходящи.

10. Дали обемът на впръскване, налягането на впръскване и силата на затягане на машината за леене под налягане са достатъчни и дали дюзата R, отворът на затворната втулка и т.н. са съгласувани по подходящ начин.

Извършват се цялостен анализ и подготовка от тези аспекти и трябва да се наложи строг контрол от началния етап на продукта.

2. Контрол на производствения процес

Въпреки че в етапа на проектиране е направено цялостно и достатъчно внимание и подреждане, все още ще има много проблеми и трудности при реалното производство. Трябва да направим всичко възможно, за да изпълним първоначалното намерение на дизайна в производството и да намерим по-ефективни и икономични средства за процес в действителната обработка.

1. Изберете икономически адаптивни машинни инструменти и оборудване за създаване на 2D и 3D планове за обработка.

2. Можете също така да помислите за подходящи приспособления за спомагателна подготвителна работа в производството, рационално използване на инструменти, за предотвратяване на деформация на частите на продукта, предотвратяване на колебания в свиването на продукта, предотвратяване на деформация на частите на продукта по време на изваждане от формата, подобряване на точността на производството на матрицата, намаляване на грешките , предотвратяване на промени в точността на матрицата и т.н., серия от изисквания и решения за производствения процес.

3. Ето списък на причините за грешки в размера на формата и техните пропорции от Британската федерация на пластмасите (BPF):

A: грешка при производството на матрицата е около 1/3, B грешка, причинена от износване на матрицата, е 1/6 C грешка, причинена от неравномерно свиване на формованите части, е около 1/3, D грешка, причинена от несъответствие между очакваното свиване и действителното свиване е около 1/6

Обща грешка = A+B+C+D, така че може да се види, че толерансът за производство на матрицата трябва да бъде по-малък от 1/3 от толеранса на размера на матрицата, в противен случай за матрицата ще бъде трудно да гарантира геометричните размери на формованите части .

3. Общ производствен контрол

Флуктуацията на геометричните размери след оформянето на пластмасови части е често срещан проблем и явление, което често се среща:

1. Контрол на температурата на материала и температурата на формата

Различните пластмаси имат различни температурни изисквания. Пластмасите с лоша течливост и използването на повече от два вида смесени материали ще имат различни ситуации. Пластмасите трябва да се контролират в рамките на оптималния диапазон на стойност на потока. Те обикновено се правят лесно, но контролът на температурата на формата е по-сложен. Различните формовани части имат различни геометрични форми, размери и съотношения на дебелината на стените. Има определени изисквания към охладителната система. Температурата на формата контролира до голяма степен времето за охлаждане;

Затова се опитайте да поддържате формата при допустима ниска температура, за да съкратите цикъла на впръскване и да подобрите ефективността на производството. Ако температурата на формата се промени, скоростта на свиване също ще се промени. Ако температурата на матрицата остане стабилна, точността на размерите също ще бъде стабилна, като по този начин се предотвратяват дефекти като деформация, лош блясък и петна от охлаждане на формованите части, така че физическите свойства на пластмасата да са в най-добро състояние. Разбира се, има и процес на отстраняване на грешки, особено за формовани части с множество кухини. По-сложно.
2. Регулиране и контрол на налягане и изпускане

Подходящостта на налягането на впръскване и съвпадението на силата на затягане трябва да се определят при отстраняване на грешки във формата. Въздухът в празнината, образувана от кухината на матрицата и сърцевината, и газът, генериран от пластмасата, трябва да се изхвърлят от изпускателния жлеб извън матрицата. Ако изпускателната тръба не е гладка, ще се появят недостатъчно пълнене, следи от заваряване или изгаряния. Тези три формиращи дефекта понякога се появяват в една и съща част от време на време;

Когато има дебели стени около тънкостенната част на формованата част, ще настъпи недостатъчно запълване, когато температурата на формата е твърде ниска, и ще настъпи изгаряне, когато температурата на формата е твърде висока. Обикновено на изгорената част ще се появят следи от заваряване по същото време. Изпускателният канал често се пренебрегва и обикновено е в малко състояние. Следователно, при нормални обстоятелства, стига да няма резки, дълбочината на изпускателното рамо е възможно най-дълбоко и в задната част на рамото се отваря по-голям вентилационен жлеб, така че газът зад рамото да може бързо да се изхвърли от калъпа. Ако има специална нужда, изпускателният канал се отваря на ежектора. Причината е същата. Първо, няма светкавица, и второ, ауспухът е бърз и може да играе добър ефект.

3. Допълнителен контрол на оформянето на размера на шприцованите части

Някои пластмасови части ще се деформират и изкривят в различни ситуации поради промените в температурата и загубата на налягане след изваждане от формата поради различни форми и размери. По това време някои спомагателни инструменти и приспособления могат да се използват за настройка. Коригиращите мерки могат да бъдат предприети незабавно, след като формованите части бъдат извадени от матрицата. След като бъдат естествено охладени и оформени, могат да се постигнат по-добри коригиращи и коригиращи ефекти. Ако се гарантира стриктно управление през целия процес на шприцване, размерът на шприцованите части може да се контролира много добре.