Problem och lösningar för spröd sprickbildning vid plastbearbetning av elektroniska produkter

Under formsprutningsprocessen av elektroniska produktskal är spröd sprickbildning ett vanligt problem som kan orsakas av en mängd olika faktorer. Följande är analys- och förbättringsförslag för formar, utrustning, råvaror, processer och produktdesign.

1. Mögel aspekt

1. Portstorlek: Om porten är för liten, överväg att justera portstorleken eller lägga till extra portar för att säkerställa att den smälta plasten smidigt kan injiceras i formen.

2. Löpardesign: Om löparen är för liten eller felaktigt konfigurerad, bör löparens layout vara rimligt arrangerad för att säkerställa flödesbalans, och löparens storlek bör ökas vid behov.

3. Formstruktur: Dålig formstruktur kan leda till onormal injektionscykel, och formdesignen bör kontrolleras och optimeras.

2. Utrustningsaspekt

1. Hinder i pipan: Det finns döda hörn eller hinder inuti pipan, som lätt kan orsaka nedbrytning av smält material och som måste rengöras och underhållas regelbundet.

2. Mjukgöringskapacitet: Om maskinens plasticeringskapacitet är för liten kommer plasten inte att bli helt mjukad i tunnan; tvärtom, om kapaciteten är för stor kommer plasten att värmas upp och klippas för länge, vilket resulterar i åldring och spröd sprickbildning.

3. Ejektor: Om ejektorn är lutad eller obalanserad, är ejektorns tvärsnittsarea liten eller felaktigt fördelad, vilket kan påverka produktens kvalitet.

III. Råvaror

1. Föroreningar i råmaterial: föroreningar som blandas i råvarorna, eller felaktiga eller överdrivna lösningsmedel och tillsatser, kommer att påverka slutproduktens prestanda.

2. Fuktpåverkade plaster: Vissa plaster (som ABS) kommer att genomgå katalytiska sprickningsreaktioner med vattenånga när de värms upp under fuktiga förhållanden, vilket resulterar i svår belastning av delarna.

3. Problem med återvunnet material: För många regenereringstider eller för högt innehåll av återvunnet material, eller för lång uppvärmningstid i fatet, kommer att orsaka spröda sprickor i delarna.

4. Plastkvalitet: Kvaliteten på själva plasten är dålig, såsom stor molekylviktsfördelning, för många ojämna strukturella komponenter såsom stela molekylkedjor, eller kontaminering av andra plaster, tillsatser och föroreningar, vilket kommer att orsaka spröd sprickbildning.

4. Process

1. Temperaturjustering: När trum- och munstyckstemperaturerna är för låga bör temperaturen höjas på lämpligt sätt. Om materialet är lätt att bryta ner bör trum- och munstyckstemperaturen höjas.

2. Mottryck och hastighet: Minska mottrycket och hastigheten på skruvförgjutningen för att göra materialet något löst och minska nedbrytningen orsakad av skjuvöverhettning.

3. Formtemperatur: För hög formtemperatur kommer att göra det svårt att ta ur formen; för låg formtemperatur gör att plasten svalnar i förtid, svetsfogen kommer inte att smälta ihop ordentligt och den blir lätt att spricka, särskilt för plaster med hög smältpunkt som polykarbonat.

4. Avformningssluttning: Kaviteten och kärnan bör ha en lämplig avformningslutning. Om kärnan är svår att urforma, bör kavitetstemperaturen höjas för att förkorta nedkylningstiden; om kaviteten är svår att skjuta ut bör temperaturen sänkas och kyltiden förlängas.

5. Användning av metallinsatser: Minimera användningen av metallinsatser, speciellt för spröda material som polystyren, och undvik att lägga till insatser.

5. Produktdesign

1. Spänningskoncentration: Undvik skarpa hörn, skåror eller områden med stora tjockleksskillnader vid design av produkter, eftersom dessa områden är utsatta för spänningssprickor.

2. Designtjocklek: Om produkten är konstruerad för att vara för tunn eller för ihålig kan det leda till otillräcklig hållfasthet och öka risken för spröd sprickbildning.

Som en tillverkare som specialiserat sig på elektronisk produktskalbearbetning är det avgörande att förstå och hantera spröd sprickbildning. Genom att optimera formdesign, felsökning av utrustning, val av råmaterial, processparametrar och produktdesign kan vi effektivt förbättra produktkvaliteten och säkerställa slutproduktens prestanda och tillförlitlighet.