Контроль размеров изделий из пластика, литьевых форм

Существуют различные технологии и методы контроля для различных типов пресс-форм и изделий. Сегодня я расскажу о своем опыте контроля размеров форм литьевых изделий. Когда речь идет о литьевых изделиях, мы должны говорить о пресс-формах. Обычно я начинаю со следующих аспектов.

1. Контроль конструкции пресс-формы

1. Прежде всего, мы должны полностью понимать технические требования пользователей во многих аспектах, таких как структура пресс-формы, материал, твердость, точность и т. д., включая правильность скорости усадки формованного пластикового материала, полноту трехмерного размера изделия, а также разумную обработку и анализ.

2. Полностью рассмотрите все места, которые влияют на внешний вид литьевого изделия, такие как усадочные раковины, следы течи, углы уклона, линии сварных швов и трещины.

3. При условии, что не будет затруднено функционирование и формирование рисунка литьевого изделия, максимально упростите метод обработки пресс-формы.

4. Независимо от того, является ли выбор поверхности разъема правильным, необходимо тщательно выбирать обработку формы, внешний вид формовки и зачистку заусенцев отформованных деталей.

5. Является ли метод выталкивания подходящим, следует ли использовать выталкивающие стержни, зачистные пластины, выталкивающие втулки или другие методы, а также являются ли положения выталкивающих стержней и зачистных пластин подходящими.

6. Является ли механизм вытягивания бокового сердечника подходящим, гибким и надежным, и не должно ли быть заклинивания.

7. Какой метод контроля температуры больше подходит для пластиковых изделий, какая структурная система циркуляции используется для контроля температуры масла, контроля температуры воды, охлаждающей жидкости и т. д., а также являются ли подходящими размер, количество и положение отверстия для охлаждающей жидкости.

8. Соответствуют ли форма литника, размер канала материала и загрузочного отверстия, положение и размер литника.

9. Целесообразно ли влияние деформации термообработки различных модулей и стержней форм и выбор стандартных деталей.

10. Достаточны ли объем впрыска, давление впрыска и усилие зажима литьевой машины, а также правильно ли подобраны сопло R, отверстие литниковой втулки и т. д.?

С учетом этих аспектов проводится комплексный анализ и подготовка, а строгий контроль должен осуществляться с самого начала производства продукта.

2. Контроль процесса производства

Хотя на этапе проектирования были сделаны всесторонние и достаточные рассмотрения и упорядочение, в реальном производстве все еще будет много проблем и трудностей. Мы должны стараться изо всех сил, чтобы достичь первоначального намерения дизайна в производстве и найти более эффективные и экономичные технологические средства в реальной обработке.

1. Выбирайте экономически выгодные станки и оборудование для создания 2D и 3D планов обработки.

2. Также можно рассмотреть соответствующие приспособления для вспомогательных подготовительных работ на производстве, рациональное использование инструментов, предотвращение деформации деталей изделия, предотвращение колебаний усадки изделия, предотвращение деформации деталей изделия при извлечении из формы, повышение точности изготовления пресс-формы, снижение ошибок, предотвращение изменения точности пресс-формы и т. д., ряд требований и решений к производственному процессу.

3. Ниже приведен список причин ошибок размера пресс-формы и их пропорций от Британской федерации пластмасс (BPF):

A: погрешность изготовления пресс-формы составляет около 1/3, ошибка B, вызванная износом пресс-формы, составляет 1/6, ошибка C, вызванная неравномерной усадкой отформованных деталей, составляет около 1/3, ошибка D, вызванная несоответствием между ожидаемой усадкой и фактической усадкой, составляет около 1/6.

Общая погрешность = A+B+C+D, поэтому можно увидеть, что допуск на изготовление формы должен быть менее 1/3 допуска на размер формы, в противном случае форме будет сложно гарантировать геометрические размеры отливаемых деталей.

3. Общий производственный контроль

Колебание геометрических размеров после формования пластиковых деталей является распространенной проблемой и часто встречающимся явлением:

1. Контроль температуры материала и температуры формы

Различные пластмассы имеют различные температурные требования. Пластмассы с плохой текучестью и использование более двух видов смешанных материалов будут иметь различные ситуации. Пластмассы должны контролироваться в пределах оптимального диапазона значений текучести. Обычно это легко сделать, но контроль температуры формы более сложен. Различные формованные детали имеют различные геометрические формы, размеры и соотношение толщины стенок. Существуют определенные требования к системе охлаждения. Температура формы в значительной степени контролирует время охлаждения;

Поэтому старайтесь поддерживать допустимую низкую температуру пресс-формы, чтобы сократить цикл впрыска и повысить эффективность производства. Если температура пресс-формы изменится, скорость усадки также изменится. Если температура пресс-формы останется стабильной, то и точность размеров будет стабильной, что позволит избежать таких дефектов, как деформация, плохой блеск и пятна охлаждения формованных деталей, так что физические свойства пластика будут в наилучшем состоянии. Конечно, есть также процесс отладки, особенно для многогнездных формованных деталей. Более сложный.
2. Регулировка и контроль давления и выхлопа

При отладке формы следует определить соответствие давления впрыска и соответствие усилия зажима. Воздух в зазоре, образованном полостью формы и сердечником, и газ, выделяемый пластиком, должны быть выпущены из выпускной канавки за пределами формы. Если выпуск не ровный, то будет недостаточное заполнение, появятся следы сварки или прожоги. Эти три дефекта формовки иногда время от времени появляются в одной и той же детали;

Когда вокруг тонкостенной части формованной детали имеются толстые стенки, при слишком низкой температуре формы произойдет недостаточное заполнение, а при слишком высокой температуре формы произойдет обжиг. Обычно на обожженной части одновременно появляются следы сварки. Выпускная канавка часто игнорируется и, как правило, находится в небольшом состоянии. Поэтому при нормальных обстоятельствах, пока нет заусенцев, глубина выпускного плеча максимально глубокая, а в задней части плеча открывается большая вентиляционная канавка, чтобы газ за плечом мог быстро выходить из формы. Если есть особая необходимость, выпускная канавка открывается на эжекторе. Причина та же. Во-первых, нет вспышки, а во-вторых, выхлоп быстрый и может сыграть хорошую роль.

3. Дополнительный контроль формообразования размеров литьевых деталей

Некоторые пластиковые детали деформируются и коробятся в разных ситуациях из-за изменений температуры и потери давления после извлечения из формы из-за разных форм и размеров. В это время для регулировки можно использовать некоторые вспомогательные инструменты и приспособления. Меры по исправлению положения можно принять сразу после того, как формованные детали будут извлечены из формы. После того, как они естественным образом остынут и придадут форму, можно добиться лучших эффектов коррекции и регулировки. Если строгое управление гарантируется на протяжении всего процесса литья под давлением, размер формованных деталей можно контролировать очень хорошо.