Análise de Sistema de Controle de Pressão e Movimento de Injeção de Plástico

No processo de Empresas de moldagem por injeção de plástico de duas cores médicas, seja uma máquina de moldagem por injeção hidráulica ou elétrica, todos os movimentos durante o processo de injeção gerarão pressão. O controle adequado da pressão necessária é a chave para produzir produtos acabados de alta qualidade. Sistema de Controle e Medição de Pressão Em uma máquina de moldagem por injeção hidráulica, todos os movimentos são realizados pelo circuito de óleo, incluindo:

1. Rotação do parafuso durante a fase de plastificação.

2. Movimento do canal deslizante (bico, bucha de entrada).

3. Movimento axial do parafuso de injeção durante a injeção e pressão de retenção.

4. Feche o substrato na haste de injeção até que o cotovelo esteja totalmente estendido ou o curso do molde do pistão esteja completo.

5. Inicie o ejetor de montagem para ejetar o produto acabado.

Em uma máquina de moldagem por injeção totalmente elétrica, todos os movimentos são realizados por um motor síncrono sem escovas com ímãs permanentes, usando um parafuso de rolamento de esferas para converter movimento rotacional em movimento linear. A eficiência de todo o processo depende em parte do processo de plastificação, no qual o parafuso desempenha um papel vital.

A Mitsubishi introduziu uma nova solução no processo de produção de modelos totalmente elétricos, incluindo um parafuso de enchimento (segundo rolo de retenção de voo) e uma ponta de parafuso com elementos de mistura. Este design maximiza a capacidade de plastificação e o efeito de mistura, encurta o comprimento do parafuso e atinge alta velocidade. O parafuso deve garantir a fusão e a homogeneização do material e evitar o superaquecimento por meio do ajuste de contrapressão. A vazão do elemento de mistura não pode ser muito alta para evitar a degradação do polímero. Cada polímero tem sua vazão máxima, exceder esse limite causará alongamento molecular e ruptura da cadeia principal.

Durante a injeção e a pressão de retenção, é crucial controlar o movimento axial para frente do parafuso. Fatores como estresse inerente, tolerância e empenamento durante o resfriamento também afetam diretamente a qualidade do produto, que são determinados pela qualidade do molde. Otimizar o canal de resfriamento e garantir uma regulação eficaz da temperatura em circuito fechado são essenciais para garantir produtos acabados de alta qualidade.

As máquinas de moldagem por injeção hidráulica alcançam essa regulação detectando a pressão do óleo. Especificamente, a pressão do óleo ativa um conjunto de válvulas através da placa de controle, e o fluido é atuado, regulado e liberado através do manipulador. O controle de velocidade de injeção inclui esquemas de controle de malha aberta, controle de malha semifechada e controle de malha fechada. O sistema de malha aberta depende de uma válvula proporcional comum para aplicar tensão proporcional para criar pressão no cilindro de injeção, que move o parafuso de injeção a uma determinada velocidade.

O sistema de circuito semifechado usa uma válvula proporcional de circuito fechado para controlar a taxa de fluxo de óleo. O sistema de circuito fechado usa um sensor de velocidade (geralmente um tipo de potenciômetro) para monitorar a mudança de tensão em tempo real e compensar desvios de velocidade. O controle de pressão de circuito fechado garante pressão uniforme durante as fases de injeção e retenção, e mantém a contrapressão uniforme em cada ciclo.

A válvula proporcional é ajustada pelo valor de pressão detectado para compensar desvios de acordo com o valor de pressão definido. Também é eficaz para detectar a pressão de fusão no bico ou na cavidade do molde enquanto monitora o sistema hidráulico. Combinado com a detecção de pressão e temperatura, ajuda no gerenciamento do processo e prevê o peso e o tamanho reais da peça moldada.

Em equipamentos hidráulicos, a pressão hidráulica média pode atingir 140 bar, o que é adequado para moldagem por injeção. Para reduzir o consumo de energia, bombas de deslocamento variável e cilindros de armazenamento de pressão podem ser usados durante os períodos de pico de descarga. Bombas de deslocamento fixo movem a mesma quantidade de óleo por rotação, então a seleção de bombas de óleo precisa ser baseada na quantidade de óleo necessária em um tempo específico.

Todas as máquinas de moldagem por injeção são equipadas com servoválvulas proporcionais de diferentes níveis de qualidade para controlar precisamente vários aspectos, como velocidade de abertura do molde, velocidade de fechamento do molde, injeção, alimentação, sucção e ejetor. O motor auxiliar envia o sinal de saída amplificado para a válvula por meio do sinal de entrada fraco para realizar a função de regulação. O controle preciso da válvula de transmissão servo de alta tecnologia pode basicamente eliminar o fenômeno de atraso e aumentar a repetibilidade da função.

Empresas de moldagem por injeção de plástico de duas cores médicas é preciso prestar atenção ao controle e à otimização de cada elo desse processo para garantir a qualidade do produto e a eficiência da produção.