Análise e Soluções para Geração de Bolhas em Produtos Plásticos

Defeitos de bolhas e bolhas de vácuo referem-se a defeitos em Produtos de moldagem por injeção médica PPSU causada pelo resfriamento mais lento no centro da espessura da parede do produto e resfriamento rápido na superfície. A superfície que encolhe rapidamente puxará o material, causando encolhimento irregular do volume do produto e causando vazios na parte da espessura. Bolhas são formadas quando a água ou gás no plástico forma bolhas. Bolhas podem ser divididas em bolhas de água e bolhas de vácuo. Bolhas em produtos transparentes geralmente podem ser observadas diretamente, enquanto bolhas em produtos opacos podem não ser fáceis de encontrar e só podem ser identificadas por corte ou outros meios. A presença de bolhas fará com que o produto seja preenchido de forma incompleta e a superfície fique irregular, afetando a qualidade do produto.

Métodos de análise e eliminação de defeitos de bolhas e bolhas de vácuo

1. Controle inadequado das condições de moldagem

– Uma variedade de parâmetros de processo tem um impacto direto na geração de bolhas e bolhas de vácuo. Se a pressão de injeção for muito baixa, a velocidade de injeção for muito rápida, o tempo e o ciclo de injeção forem muito curtos, a quantidade de alimentação for inadequada, a retenção de pressão for insuficiente, o resfriamento for irregular ou insuficiente e a temperatura do material e do molde forem controladas incorretamente, bolhas serão geradas na peça de plástico. Especialmente durante a injeção de alta velocidade, o gás no molde não pode ser descarregado a tempo, resultando em muito gás residual no fundido. A este respeito, a velocidade de injeção deve ser reduzida adequadamente, mas se a velocidade for reduzida muito e a pressão de injeção for muito baixa, será difícil esgotar o gás no fundido, e bolhas, amassados e subinjeção provavelmente ocorrerão. Portanto, deve-se tomar cuidado especial ao ajustar a velocidade e a pressão de injeção.
– Além disso, bolhas e bolhas de vácuo podem ser evitadas ajustando o tempo de injeção e retenção, melhorando as condições de resfriamento e controlando a quantidade de alimentação. Se as condições de resfriamento da peça plástica forem ruins, a peça plástica pode ser colocada em água quente para resfriamento lento imediatamente após a desmoldagem para tornar a velocidade de resfriamento interna e externa consistente.
– Ao controlar a temperatura do molde e a temperatura do fundido, deve-se observar que a temperatura não deve ser muito alta para evitar que o fundido se decomponha, gere uma grande quantidade de gás ou encolha excessivamente e forme bolhas ou furos de contração; se a temperatura for muito baixa, isso levará à compactação insuficiente do enchimento e é fácil gerar lacunas dentro da peça de plástico, formando bolhas. Em geral, a temperatura do fundido deve ser ligeiramente inferior ao padrão e a temperatura do molde deve ser ligeiramente superior ao padrão para evitar a geração de uma grande quantidade de gás e o aparecimento de furos de contração.
– Ao mesmo tempo, ao controlar a temperatura do barril, a temperatura da seção de alimentação não deve ser muito alta para evitar refluxo e bolhas.

2. Defeitos de mofo

– Posição incorreta do portão do molde ou seção transversal do portão muito pequena, canal principal e canal de ramificação muito longos e estreitos, canto morto de armazenamento de ar no canal de fluxo ou exaustão de molde ruim levarão à geração de bolhas ou bolhas de vácuo. Portanto, primeiro confirme se o defeito do molde é a principal causa de bolhas e bolhas de vácuo. De acordo com a situação específica, os parâmetros estruturais do molde devem ser ajustados, especialmente a posição do portão deve ser definida na parede espessa da peça de plástico.
– Ao selecionar a forma do gate, tente evitar usar gates diretos, porque eles são fáceis de produzir furos de vácuo. Após o término da retenção de pressão, a pressão na cavidade geralmente é maior do que a pressão na frente do gate. Se o material fundido no gate direto não tiver congelado neste momento, o material fundido fluirá de volta, resultando em furos na peça de plástico. Se a forma do gate não puder ser alterada, ela pode ser ajustada estendendo o tempo de retenção de pressão, aumentando a quantidade de alimentação e reduzindo a conicidade do gate.
– A seção transversal do portão não deve ser muito pequena, especialmente ao moldar várias peças plásticas de diferentes formatos ao mesmo tempo, deve-se observar que o tamanho de cada portão deve ser proporcional ao peso da peça plástica, caso contrário, peças plásticas maiores são propensas a bolhas. Além disso, o canal de fluxo fino e estreito deve ser encurtado e alargado para eliminar o canto morto do armazenamento de ar no canal de fluxo para garantir uma boa exaustão do molde. Ao projetar o molde, tente evitar a situação em que haja peças extra grossas ou a diferença de espessura seja muito grande na peça plástica.

3. As matérias-primas não atendem aos requisitos de uso

– Se a umidade ou o conteúdo volátil nas matérias-primas de moldagem exceder o padrão, as partículas forem muito pequenas ou de tamanho irregular, resultando em muito ar misturado no processo de alimentação, a taxa de encolhimento das matérias-primas for muito grande, o índice de fusão do material fundido for muito grande ou muito pequeno, ou o conteúdo de materiais reciclados for muito grande, isso afetará a geração de bolhas e bolhas de vácuo nas peças plásticas. Nesse sentido, métodos como pré-secagem das matérias-primas, triagem de materiais finos, substituição de resinas e redução da quantidade de materiais reciclados devem ser adotados para resolver o problema.

Por meio da análise e soluções acima, os defeitos de bolhas e bolhas de vácuo em Produtos de moldagem por injeção médica PPSU pode ser efetivamente reduzido e a qualidade geral dos produtos pode ser melhorada.