Compreendendo a deformação em produtos moldados por injeção: causas e soluções

Deformação refere-se à distorção do formato de um produto moldado por injeção em comparação com a cavidade do molde. É um defeito comum em produtos plásticos e pode ser influenciado por vários fatores, incluindo a estrutura do molde, as propriedades termofísicas do material plástico e as condições e parâmetros do processo de moldagem por injeção. À medida que a demanda por produtos plásticos de alta qualidade aumenta, o grau de deformação se tornou um fator crítico na avaliação da qualidade do produto.

Causas de defeitos de empenamento

1. Orientação molecular desequilibrada

A deformação dos termoplásticos é influenciada principalmente pela diferença na contração radial e tangencial da peça plástica, que é um resultado da orientação molecular. Durante o processo de moldagem, as moléculas de polímero tendem a se alinhar ao longo da direção do fluxo de fusão mais do que na direção perpendicular. Essa orientação cria tensões internas que levam a uma maior contração ao longo da direção do fluxo, resultando em deformação. Para minimizar esse efeito, é essencial reduzir as temperaturas de fusão e molde, o que pode ajudar a relaxar a tensão de orientação. O tratamento térmico após a desmoldagem pode aliviar ainda mais essas tensões, permitindo que a peça esfrie lentamente em água morna (37,5–43 graus Celsius).

2. Resfriamento inadequado

Resfriamento inadequado devido a projeto de molde ruim ou controle de temperatura inadequado pode levar à deformação. Isso é particularmente problemático em peças com espessura de parede variável, pois taxas de resfriamento inconsistentes podem causar contração diferencial. Para resolver isso, o projeto do molde deve ter como objetivo espessura de parede uniforme, e tempo de resfriamento suficiente deve ser mantido no molde. Além disso, o sistema de resfriamento deve ser otimizado para garantir resfriamento equilibrado em todas as áreas da peça.

3. Sistema de vedação de molde irracional

O design do sistema de passagem do molde impacta significativamente o formato e o tamanho das peças plásticas. Uma passagem bem projetada pode ajudar a controlar o fluxo de material fundido e reduzir o estresse e a deformação. A posição da passagem deve ser escolhida para evitar impactos diretos no núcleo, e tipos de passagem apropriados devem ser selecionados com base na geometria da peça plástica para minimizar a deformação.

4. Desmoldagem e projeto de exaustão inadequados

Grandes forças desequilibradas durante a desmoldagem podem causar empenamento significativo. Fatores como inclinação de desmoldagem insuficiente, posicionamento inadequado do pino ejetor e velocidades de ejeção irregulares podem contribuir para esse problema. O projeto do molde deve incluir inclinações adequadas e um número bem distribuído de pinos ejetores para garantir uma ejeção suave. Para moldes pequenos a médios, projetos antiempenamento podem ser incorporados para neutralizar o empenamento esperado.

5. Operação de processo imprópria

Vários fatores operacionais podem levar à deformação, incluindo baixa pressão de injeção, baixa velocidade de injeção, tempo de retenção insuficiente e plastificação irregular. Ajustar parâmetros de processo com base em condições específicas pode ajudar a mitigar esses problemas.

Pontos de verificação de deformação e torção

1. Temperatura do molde: certifique-se de que a temperatura do molde esteja adequada e aumente o tempo de resfriamento, se necessário.
2. Uniformidade de resfriamento: melhore o sistema de resfriamento para obter um resfriamento uniforme da peça plástica.
3. Seleção do portão: escolha um formato de portão adequado, geralmente favorecendo portões multipontos.
4. Alinhamento do molde: Verifique e corrija quaisquer excentricidades no molde.

Ao compreender as causas da deformação e implementar estratégias operacionais e de projeto adequadas, os fabricantes podem reduzir significativamente a ocorrência desse defeito em produtos moldados por injeção, resultando em melhor qualidade e desempenho do produto.