O que fazer se houver um curto-circuito durante a moldagem por injeção de plástico de precisão

O que é um tiro curto? O tiro curto também é chamado de tiro curto, enchimento insuficiente e insatisfação do produto, comumente conhecido como tiro curto, que se refere ao fenômeno parcial incompleto no final do fluxo de material ou ao preenchimento parcial de uma parte da multicavidade em um molde, especialmente a área de parede fina ou a área final do caminho do fluxo. Ele se manifesta como a condensação do fundido antes de preencher a cavidade, e o fundido não é completamente preenchido após entrar na cavidade, resultando em falta de material no produto. O principal motivo para tiros curtos é que a resistência ao fluxo é muito grande, fazendo com que o fundido não consiga continuar a fluir. Os fatores que afetam o comprimento do fluxo de fundido incluem: espessura da parede da peça, temperatura do molde, pressão de injeção, temperatura do fundido e composição do material. Se esses fatores não forem tratados adequadamente, eles causarão tiros curtos. Tiro curto (tiro curto) - análise de defeitos Devido à geração de tiro curto de superfície de gás A espessura da parede do produto causa tiro curto de nervura Alta viscosidade e vazão lenta causam tiro curto no canto da peça
1 Seleção inadequada do equipamento Ao selecionar o equipamento, o volume máximo de injeção da máquina de moldagem por injeção deve ser maior que o peso total da peça plástica e do canal, e o peso total da injeção não pode exceder 85% da quantidade de plastificação da máquina de moldagem por injeção.
2 Alimentação insuficiente Atualmente, o método comumente usado para controlar a alimentação é o método de alimentação de volume fixo. Verifique se as partículas das matérias-primas são uniformes e se há algum bloqueio na parte inferior da porta de alimentação. Se a temperatura na porta de alimentação estiver muito alta, isso também causará queda ruim do material. A este respeito, a porta de alimentação deve ser desbloqueada e resfriada.
3 Baixa fluidez do material Quando a fluidez da matéria-prima é baixa, os parâmetros estruturais do molde são a principal razão para o subenchimento. Portanto, os defeitos de estagnação do sistema de fundição do molde devem ser melhorados, como definir razoavelmente a posição do canal, expandir o tamanho do portão, canal e porta de injeção e usar um bico maior. Ao mesmo tempo, uma quantidade apropriada de aditivos pode ser adicionada à fórmula da matéria-prima para melhorar as propriedades de fluxo da resina. Além disso, deve-se verificar se o material reciclado na matéria-prima é excessivo e sua dosagem deve ser reduzida adequadamente.
4 Lubrificante excessivo Se a quantidade de lubrificante na fórmula da matéria-prima for muito grande, e a folga de desgaste entre o anel de retenção do parafuso de injeção e o cilindro for grande, o material fundido irá refluir severamente no cilindro, o que causará alimentação insuficiente e levará ao enchimento insuficiente. A este respeito, a quantidade de lubrificante deve ser reduzida, a folga entre o cilindro e o parafuso de injeção e o anel de retenção deve ser ajustada, e o equipamento deve ser reparado.
5 Impurezas de material frio bloqueiam o canal de material Quando impurezas no material fundido bloqueiam o bico ou o material frio bloqueia a comporta e o canal, o bico deve ser dobrado para baixo para limpar ou o furo do material frio e a seção do canal do molde devem ser expandidos.
6 Projeto irracional do sistema de vazamento Quando há várias cavidades em um molde, os defeitos de aparência das peças plásticas são frequentemente causados por projeto irracional do balanço do canal e do canal. Ao projetar o sistema de vazamento, deve-se prestar atenção ao balanço do canal. O peso das peças plásticas em cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho do canal para que cada cavidade possa ser preenchida ao mesmo tempo. A posição do canal deve ser selecionada na parede espessa. O esquema de projeto do layout de balanço do canal dividido também pode ser adotado. Se o canal ou canal for pequeno, fino e longo, a pressão do material fundido é perdida muito ao longo do processo de fluxo, o fluxo é bloqueado e é fácil ocorrer um enchimento ruim. Para isso, a seção do canal e a área do canal devem ser expandidas, e o método de alimentação multiponto pode ser adotado, se necessário. 7 Exaustão de molde ruim Quando uma grande quantidade de gás restante no molde devido à exaustão ruim é espremida pelo material de fluxo, gerando uma alta pressão maior que a pressão de injeção, isso impedirá que o material fundido preencha a cavidade e cause subinjeção. A este respeito, deve-se verificar se há um furo de material frio ou se sua posição está correta. Para moldes com cavidades mais profundas, ranhuras de exaustão ou furos de exaustão devem ser adicionados às peças subinjetadas; na superfície do molde, ranhuras de exaustão com uma profundidade de 0,02~0,04 mm e uma largura de 5~10 mm podem ser abertas, e os furos de exaustão devem ser ajustados no preenchimento final da cavidade. Ao usar matérias-primas com umidade excessiva e conteúdo volátil, uma grande quantidade de gás também será gerada, resultando em exaustão de molde ruim. Neste momento, as matérias-primas devem ser secas e os voláteis devem ser removidos. Além disso, em termos da operação do processo do sistema de molde, a exaustão ruim pode ser melhorada aumentando a temperatura do molde, reduzindo a velocidade de injeção, reduzindo a assistência de fluxo do sistema de vazamento, reduzindo a força de fixação e aumentando a folga do molde. 8 A temperatura do molde está muito baixa Depois que o material fundido entra na cavidade do molde de baixa temperatura, ele não será capaz de preencher todos os cantos da cavidade devido ao resfriamento muito rápido. Portanto, o molde deve ser pré-aquecido à temperatura exigida pelo processo antes de iniciar a máquina. Quando a máquina é iniciada, a quantidade de água de resfriamento que passa pelo molde deve ser controlada adequadamente. Se a temperatura do molde não puder ser aumentada, verifique se o projeto do sistema de resfriamento do molde é razoável. 9. A temperatura do fundido está muito baixa. Normalmente, dentro da faixa adequada para moldagem, a temperatura do material e o comprimento do enchimento estão próximos de uma relação proporcional positiva. O desempenho do fluxo do fundido de baixa temperatura diminui, o que encurta o comprimento do enchimento. Quando a temperatura do material for menor que a temperatura exigida pelo processo, verifique se o alimentador do cilindro está intacto e tente aumentar a temperatura do cilindro. Quando a máquina é ligada, a temperatura do cilindro é sempre menor do que a temperatura indicada pelo instrumento aquecedor do cilindro. Deve-se observar que após o cilindro ser aquecido até a temperatura do instrumento, é necessário mantê-lo aquecido por um período de tempo antes de ligar a máquina. Se a injeção de baixa temperatura for necessária para evitar a decomposição do fundido, o tempo do ciclo de injeção pode ser adequadamente estendido para superar a subinjeção. Para máquinas de injeção de parafuso, a temperatura da seção frontal do cilindro pode ser adequadamente aumentada. 10. A temperatura do bico está muito baixa. Durante o processo de injeção, o bico está em contato com o molde. Como a temperatura do molde é geralmente menor do que a temperatura do bico e a diferença de temperatura é grande, o contato frequente entre os dois fará com que a temperatura do bico caia, resultando no congelamento do fundido no bico. Se não houver furo de material frio na estrutura do molde, o material frio solidificará imediatamente após entrar na cavidade, de modo que o hot melt atrás do plugue não possa preencher a cavidade. Portanto, o bico deve ser separado do molde ao abrir o molde para reduzir a influência da temperatura do molde na temperatura do bico e manter a temperatura no bico dentro da faixa exigida pelo processo. Se a temperatura do bico estiver muito baixa e não puder ser aumentada, verifique se o aquecedor do bico está danificado e tente aumentar a temperatura do bico. Caso contrário, muita perda de pressão do material de fluxo também causará subinjeção.
11 Pressão de injeção ou pressão de retenção insuficiente A pressão de injeção está próxima de uma relação proporcional positiva com o comprimento de enchimento. Se a pressão de injeção for muito pequena, o comprimento de enchimento será curto e a cavidade não será totalmente preenchida. A este respeito, a pressão de injeção pode ser aumentada diminuindo a velocidade de avanço da injeção e estendendo adequadamente o tempo de injeção. Se a pressão de injeção não puder ser aumentada ainda mais, ela pode ser remediada aumentando a temperatura do material, reduzindo a viscosidade do fundido e melhorando o desempenho do fluxo do fundido. Vale ressaltar que se a temperatura do material estiver muito alta, o fundido será decomposto termicamente, afetando o desempenho da peça plástica. Além disso, se o tempo de retenção for muito curto, também levará ao enchimento insuficiente. Portanto, o tempo de retenção deve ser controlado dentro de uma faixa apropriada, mas deve-se observar que um tempo de retenção muito longo também causará outras falhas. Durante a moldagem, ele deve ser ajustado de acordo com a situação específica da peça plástica.
12 A velocidade de injeção é muito lenta A velocidade de injeção está diretamente relacionada à velocidade de enchimento. Se a velocidade de injeção for muito lenta, o fundido preenche o molde lentamente, e o fundido de fluxo de baixa velocidade é fácil de resfriar, o que reduz ainda mais seu desempenho de fluxo e produz subinjeção. A este respeito, a velocidade de injeção deve ser aumentada adequadamente. No entanto, deve-se notar que se a velocidade de injeção for muito rápida, é fácil causar outras falhas de moldagem.

13 O design estrutural da peça plástica não é razoável Quando a espessura da peça plástica não é proporcional ao comprimento, o formato é muito complexo e a área de moldagem é grande, o fundido é fácil de fluir na entrada da parte de parede fina da peça plástica, dificultando o preenchimento da cavidade. Portanto, ao projetar a estrutura do formato da peça plástica, deve-se observar que a espessura da peça plástica está relacionada ao comprimento limite de fluxo do fundido ao preencher o molde. Na moldagem por injeção, a espessura das peças plásticas é de 1 a 3 mm e a das peças plásticas grandes é de 3 a 6 mm. A espessura mínima geralmente recomendada é: 0,5 mm para polietileno, 0,7 mm para plásticos de acetato de celulose e butirato de acetato de celulose, 0,9 mm para plásticos de etilcelulose, 0,7 mm para polimetilmetacrilato, 0,7 mm para poliamida, 0,7 mm para poliestireno e 2,3 mm para cloreto de polivinila. Geralmente, uma espessura de peça plástica superior a 8 mm ou inferior a 0,5 mm não é propícia para moldagem por injeção, e tal espessura deve ser evitada durante o projeto. Além disso, ao moldar peças plásticas estruturais com formas complexas, medidas necessárias devem ser tomadas em termos de processo, como determinar razoavelmente a localização do portão, ajustar adequadamente o layout do canal de fluxo, aumentar a velocidade de injeção ou usar injeção rápida. Aumentar a temperatura do molde ou selecionar uma resina com melhores propriedades de fluxo, etc. Métodos para eliminar defeitos de tiro curto Pontos de verificação de eliminação de defeitos de tiro curto (1) Controle de processo inadequado. Ajustes apropriados devem ser feitos. (2) A capacidade de injeção da máquina de moldagem por injeção é menor que o peso da peça plástica. Uma máquina de moldagem por injeção maior deve ser usada. (3) A seção transversal do canal e do portão é muito pequena. Eles devem ser aumentados adequadamente. (4) A distância de fluxo do material fundido na cavidade do molde é muito longa ou há uma peça de parede fina. Um furo de material frio deve ser definido. (5) A ventilação do molde é ruim, e o ar residual na cavidade do molde causa subinjeção. O sistema de ventilação do molde deve ser melhorado. (6) A fluidez da matéria-prima é muito ruim. Resina com melhor fluidez deve ser usada. (7) A temperatura do cilindro é muito baixa, a pressão de injeção é insuficiente, ou o tempo de injeção do refil é muito curto, o que também pode causar subinjeção. A quantidade de controle dos parâmetros de processo relevantes deve ser aumentada de acordo.