Controle de dimensões de produtos de moldagem por injeção de plástico

Existem diferentes tecnologias e métodos de controle para diferentes tipos de moldes e produtos. Hoje falarei sobre minha experiência no controle das dimensões de moldagem de produtos moldados por injeção. Ao falar sobre produtos moldados por injeção, devemos falar sobre moldes de injeção. Geralmente, começo pelos seguintes aspectos.

1. Controle do projeto do molde

1. Em primeiro lugar, precisamos entender completamente os requisitos técnicos dos usuários em muitos aspectos, como estrutura do molde, material, dureza, precisão, etc., incluindo se a taxa de contração do material plástico moldado está correta, se o tamanho 3D do produto está completo e processar e analisar razoavelmente.

2. Considere cuidadosamente todos os locais que afetam a aparência do produto moldado por injeção, como furos de contração, marcas de fluxo, ângulos de inclinação, linhas de solda e rachaduras.

3. Sob a premissa de não prejudicar a função e a modelagem do padrão do produto moldado por injeção, simplifique o método de processamento do molde o máximo possível.

4. Se a seleção da superfície de separação for apropriada, o processamento do molde, a aparência da moldagem e a rebarbação das peças moldadas devem ser cuidadosamente selecionados.

5. Se o método de ejeção é apropriado, se devem ser utilizadas hastes ejetoras, placas de decapagem, mangas ejetoras ou outros métodos, e se as posições das hastes ejetoras e das placas de decapagem são apropriadas.

6. Se o mecanismo de extração do núcleo lateral é adequado, flexível e confiável, e se não deve haver travamento.

7. Qual método de controle de temperatura é mais adequado para produtos plásticos, qual sistema de circulação estrutural é usado para controle de temperatura de óleo, controle de temperatura de água, líquido de arrefecimento, etc., e se o tamanho, a quantidade e a posição do orifício do líquido de arrefecimento são apropriados.

8. Se o formato do portão, o tamanho do canal do material e a porta de alimentação, a posição e o tamanho do portão são apropriados.

9. Se a influência da deformação do tratamento térmico de vários módulos e núcleos de moldes e a seleção de peças padrão são apropriadas.

10. Se o volume de injeção, a pressão de injeção e a força de fixação da máquina de moldagem por injeção são suficientes e se o bico R, a abertura da luva da comporta, etc. são combinados adequadamente.

Análises e preparações abrangentes são realizadas a partir desses aspectos, e um controle rigoroso deve ser imposto desde o estágio inicial do produto.

2. Controle do processo de fabricação

Embora considerações e arranjos abrangentes e suficientes tenham sido feitos no estágio de design, ainda haverá muitos problemas e dificuldades na produção real. Devemos tentar o nosso melhor para atender à intenção original do design na produção e encontrar meios de processo mais eficazes e econômicos no processamento real.

1. Escolha máquinas-ferramentas e equipamentos economicamente adaptáveis para fazer planos de processamento 2D e 3D.

2. Você também pode considerar acessórios apropriados para trabalho de preparação auxiliar na produção, o uso racional de ferramentas, para evitar a deformação de peças do produto, evitar flutuações no encolhimento do produto, evitar que peças do produto sejam deformadas durante a desmoldagem, melhorar a precisão da fabricação do molde, reduzir erros, evitar alterações na precisão do molde, etc., uma série de requisitos e soluções de processos de produção.

3. Aqui está uma lista das causas dos erros de tamanho de molde e suas proporções da British Plastics Federation (BPF):

A: erro de fabricação do molde é de cerca de 1/3, B erro causado pelo desgaste do molde é de 1/6 C erro causado pela contração irregular das peças moldadas é de cerca de 1/3, D erro causado pela inconsistência entre a contração esperada e a contração real é de cerca de 1/6

Erro total = A+B+C+D, portanto, pode-se observar que a tolerância de fabricação do molde deve ser menor que 1/3 da tolerância do tamanho do molde, caso contrário, o molde terá dificuldade em garantir as dimensões geométricas das peças moldadas.

3. Controle geral de produção

A flutuação das dimensões geométricas após a formação das peças plásticas é um problema comum e um fenômeno que ocorre com frequência:

1. Controle da temperatura do material e do molde

Diferentes plásticos têm diferentes requisitos de temperatura. Plásticos com baixa fluidez e o uso de mais de dois tipos de materiais mistos terão situações diferentes. Os plásticos devem ser controlados dentro da faixa de valor de fluxo ideal. Isso geralmente é fácil de fazer, mas o controle da temperatura do molde é mais complicado. Diferentes peças moldadas têm diferentes formas geométricas, tamanhos e proporções de espessura de parede. Existem certos requisitos para o sistema de resfriamento. A temperatura do molde controla o tempo de resfriamento em grande medida;

Portanto, tente manter o molde em uma temperatura baixa permitida para encurtar o ciclo de injeção e melhorar a eficiência da produção. Se a temperatura do molde mudar, a taxa de encolhimento também mudará. Se a temperatura do molde permanecer estável, a precisão dimensional também será estável, evitando defeitos como deformação, brilho ruim e pontos de resfriamento das peças moldadas, para que as propriedades físicas do plástico estejam no melhor estado. Claro, também há um processo de depuração, especialmente para peças moldadas com múltiplas cavidades. Mais complicado.
2. Ajuste e controle de pressão e exaustão

A adequação da pressão de injeção e a correspondência da força de fixação devem ser determinadas ao depurar o molde. O ar na lacuna formada pela cavidade do molde e o núcleo e o gás gerado pelo plástico devem ser descarregados da ranhura de exaustão fora do molde. Se a exaustão não for suave, ocorrerão enchimento insuficiente, marcas de soldagem ou queimaduras. Esses três defeitos de formação às vezes aparecem na mesma peça de vez em quando;

Quando há paredes grossas ao redor da parte de parede fina da peça moldada, o enchimento insuficiente ocorrerá quando a temperatura do molde estiver muito baixa, e a queima ocorrerá quando a temperatura do molde estiver muito alta. Normalmente, marcas de soldagem aparecerão na parte queimada ao mesmo tempo. A ranhura de exaustão é frequentemente ignorada e geralmente está em um estado pequeno. Portanto, em circunstâncias normais, desde que não haja rebarbas, a profundidade do ombro de exaustão é a mais profunda possível, e uma ranhura de ventilação maior é aberta na parte traseira do ombro para que o gás atrás do ombro possa ser rapidamente descarregado do molde. Se houver uma necessidade especial, a ranhura de exaustão é aberta no ejetor. O motivo é o mesmo. Primeiro, não há flash e, segundo, o escape é rápido e pode ter um bom efeito.

3. Controle de moldagem suplementar do tamanho das peças moldadas por injeção

Algumas peças plásticas se deformam e empenam em diferentes situações devido às mudanças de temperatura e perda de pressão após a desmoldagem devido a diferentes formas e tamanhos. Neste momento, algumas ferramentas auxiliares e acessórios podem ser usados para ajuste. Medidas corretivas podem ser tomadas imediatamente após as peças moldadas serem ejetadas do molde. Depois que elas são naturalmente resfriadas e moldadas, melhores efeitos de correção e ajuste podem ser alcançados. Se o gerenciamento rigoroso for garantido durante todo o processo de moldagem por injeção, o tamanho das peças moldadas por injeção pode ser controlado muito bem.