Dimensjonskontroll av plastsprøytestøping

Det finnes ulike kontrollteknologier og metoder for ulike typer former og produkter. I dag vil jeg snakke om min erfaring med kontroll av formdimensjonene til sprøytestøpte produkter. Når vi snakker om sprøytestøpte produkter, må vi snakke om sprøytestøpte. Generelt tar jeg utgangspunkt i følgende aspekter.

1. Kontroll av formdesign

1. Først av alt må vi fullt ut forstå de tekniske kravene til brukere i mange aspekter, for eksempel formstruktur, materiale, hardhet, presisjon, etc., inkludert om krympehastigheten til det støpte plastmaterialet er riktig, om 3D-størrelsen av produktet er fullstendig, og rimelig behandle og analysere.

2. Vurder fullt ut alle steder som påvirker utseendet til det sprøytestøpte produktet, slik som krympehull, flytemerker, trekkvinkler, sveiselinjer og sprekker.

3. Under forutsetningen om ikke å hindre funksjonen og mønsterformingen av det sprøytestøpte produktet, forenkle prosesseringsmetoden til formen så mye som mulig.

4. Hvorvidt valget av skilleflaten er hensiktsmessig, må støpeformbehandlingen, støpeutseendet og avgradingen av de støpte delene velges nøye.

5. Om utkastmetoden er hensiktsmessig, om det skal brukes utkasterstenger, strippeplater, utkasterhylser eller andre metoder, og om plasseringen av utkasterstenger og strippeplater er hensiktsmessige.

6. Om sidekjernetrekkmekanismen er egnet, fleksibel og pålitelig, og det skal ikke være fastkjørt.

7. Hvilken metode for temperaturkontroll er mer egnet for plastprodukter, hvilket strukturelt sirkulasjonssystem som brukes for temperaturkontrollolje, temperaturkontrollvann, kjølevæske osv., og om størrelsen, mengden og plasseringen av kjølevæskehullet er passende.

8. Enten portformen, størrelsen på materialkanalen og mateporten, portposisjonen og størrelsen er passende.

9. Om påvirkningen av varmebehandlingsdeformasjon av ulike moduler og formkjerner og valg av standarddeler er hensiktsmessig.

10. Om injeksjonsvolumet, injeksjonstrykket og klemkraften til sprøytestøpemaskinen er tilstrekkelig, og om munnstykke R, porthylseåpning etc. er passende tilpasset.

Omfattende analyse og forberedelse utføres fra disse aspektene, og streng kontroll bør pålegges fra den innledende fasen av produktet.

2. Kontroll av prosessproduksjon

Selv om det er gjort omfattende og tilstrekkelige hensyn og tilrettelegging i prosjekteringsstadiet, vil det fortsatt være mange problemer og vanskeligheter ved selve produksjonen. Vi bør prøve vårt beste for å møte den opprinnelige intensjonen til designet i produksjonen og finne mer effektive og økonomiske prosessmidler i faktisk prosessering.

1. Velg økonomisk tilpasningsdyktige maskinverktøy og utstyr for å lage 2D- og 3D-behandlingsplaner.

2. Du kan også vurdere passende inventar for ekstra forberedelsesarbeid i produksjonen, rasjonell bruk av verktøy, for å forhindre deformasjon av produktdeler, forhindre svingninger i produktkrymping, forhindre at produktdeler deformeres under avforming, forbedre nøyaktigheten av formproduksjonen, redusere feil , forhindre endringer i mold nøyaktighet, etc., en rekke produksjonsprosessen krav og løsninger.

3. Her er en liste over årsakene til formstørrelsesfeil og deres proporsjoner fra British Plastics Federation (BPF):

A: Produksjonsfeil for form er omtrent 1/3, B-feil forårsaket av formslitasje er 1/6 C feil forårsaket av ujevn krymping av støpte deler er omtrent 1/3, D-feil forårsaket av inkonsistens mellom forventet krymping og faktisk krymping er ca 1/6

Total feil = A+B+C+D, så det kan sees at produksjonstoleransen for formen bør være mindre enn 1/3 av formstørrelsestoleransen, ellers vil formen finne det vanskelig å garantere de geometriske dimensjonene til de støpte delene .

3. Generell produksjonskontroll

Svingninger i geometriske dimensjoner etter at plastdeler er dannet er et vanlig problem og et fenomen som ofte oppstår:

1. Kontroll av materialtemperatur og formtemperatur

Ulike plaster har forskjellige temperaturkrav. Plast med dårlig flyt og bruk av mer enn to typer blandede materialer vil ha ulike situasjoner. Plast bør kontrolleres innenfor det optimale strømningsverdiområdet. Disse er vanligvis enkle å gjøre, men kontrollen av formtemperaturen er mer komplisert. Ulike støpte deler har forskjellige geometriske former, størrelser og veggtykkelsesforhold. Det er visse krav til kjølesystemet. Formtemperaturen styrer avkjølingstiden i stor grad;

Prøv derfor å holde formen ved en tillatt lav temperatur for å forkorte injeksjonssyklusen og forbedre produksjonseffektiviteten. Hvis formtemperaturen endres, vil også krympehastigheten endres. Hvis formtemperaturen holder seg stabil, vil dimensjonsnøyaktigheten også være stabil, og forhindrer derved defekter som deformasjon, dårlig glans og kjølepunkter på de støpte delene, slik at de fysiske egenskapene til plasten er i best mulig tilstand. Selvfølgelig er det også en feilsøkingsprosess, spesielt for støpte deler med flere hulrom. Mer komplisert.
2. Justering og kontroll av trykk og eksos

Hensiktsmessigheten av injeksjonstrykket og tilpasningen av klemkraften bør bestemmes ved feilsøking av formen. Luften i spalten som dannes av formhulen og kjernen og gassen som genereres av plasten, må slippes ut fra eksossporet utenfor formen. Hvis eksosen ikke er jevn, vil utilstrekkelig fylling, sveisemerker eller brannskader oppstå. Disse tre formingsdefektene dukker noen ganger opp i samme del fra tid til annen;

Når det er tykke vegger rundt den tynnveggede delen av den støpte delen, vil utilstrekkelig fylling oppstå når formtemperaturen er for lav, og brenning vil oppstå når formtemperaturen er for høy. Vanligvis vil sveisemerker vises ved den brente delen samtidig. Eksossporet blir ofte ignorert og er generelt i liten tilstand. Derfor, under normale omstendigheter, så lenge det ikke er noen grad, er dybden på eksosskulderen så dyp som mulig, og et større ventilasjonsspor åpnes på baksiden av skulderen slik at gassen bak skulderen raskt kan slippes ut. fra formen. Ved spesielt behov åpnes eksossporet på ejektoren. Årsaken er den samme. For det første er det ingen blits, og for det andre er eksosen rask og kan spille en god effekt.

3. Supplerende formingskontroll av sprøytestøpte delers størrelse

Enkelte plastdeler vil deformeres og deformeres i ulike situasjoner på grunn av endringer i temperatur og trykktap etter avforming på grunn av ulike former og størrelser. På dette tidspunktet kan noen hjelpeverktøy og inventar brukes for justering. Utbedringstiltak kan iverksettes umiddelbart etter at de støpte delene er kastet ut av formen. Etter at de er naturlig avkjølt og formet, kan bedre korreksjons- og justeringseffekter oppnås. Hvis streng styring er garantert gjennom hele sprøytestøpeprosessen, kan størrelsen på de sprøytestøpte delene kontrolleres meget godt.