Optimalisering av plastsprøytestøping

Å forbedre produksjonseffektiviteten, redusere lagerbeholdningen, redusere avfall og opprettholde produktkvalitet bør alle spores nøye, men det mest kritiske ytelsesmålet for plastprosessorer er formsyklustiden.

Key Performance Indicators (KPIer) gir innsikt for raskt å reagere på skiftende forhold og umiddelbare trusler, eller for å implementere subtile justeringer for å holde forretningstrender i en sunn retning. Selv om det er mange viktige områder å spore, er en beregning utvilsomt den mest kritiske og bør være på toppen av listen for enhver plastprosessor.

En sterk sak kan gjøres for å samle inn og analysere beregninger knyttet til å forbedre effektiviteten eller reaksjonsevnen, redusere varelageret, redusere avfall og selvfølgelig opprettholde produktkvaliteten. Hvert av disse områdene er svært viktig for helsen til et selskap og bør spores nøye. Men for plastprodusenter er det mest kritiske målet på ytelsen formsyklustiden. Syklustid er den totale tiden det tar å støpe ett skudd plast – fra plasten sprøytes inn i formen til neste plastikk begynner.

La oss slå fast fra begynnelsen at syklustiden er variabel og påvirkes av flere faktorer - formdesign, hulrom (del) konfigurasjon, støpemateriale. Disse og andre faktorer vil påvirke tiden det tar å injisere plast i formen, avkjøle plasten, åpne formen, ta ut delen og lukke formen igjen. På samme måte avhenger tiden det tar for materialet å avkjøle av egenskapene til kjølelinjene som er designet i formen og tykkelsen på det støpte materialet (delstørrelse og geometri).

Plast sprøytestøping produsenter vanligvis måle mold syklus tid etter faktum. Dette er til liten hjelp for å støtte driftsforbedringer. Beste måter å bestemme syklustid Mens en grunnleggende (teoretisk) syklustid er utformet i prosessen og formen, vil operatøren og driftsforholdene ha en viss innflytelse på den faktiske syklustiden. De fleste selskaper måler bare muggsyklustiden indirekte etter det. Dette bestemmes ofte ganske enkelt ved å dele den totale tiden som kreves for å produsere en serie produkter med antall produserte deler (sykluser). Selv om dette kan være nyttig for regnskaps- og tekniske formål, er denne informasjonen til liten hjelp for å støtte arbeidsledelse og operasjonelle forbedringer.

Det beste alternativet er å måle, analysere og vise syklustid kontinuerlig under et gitt skift. På denne måten kan ledelsen holde øye med den faktiske ytelsen til støperens sentrale ressurser og sikre at anlegget er i full kapasitet i sanntid.

Utformingen av formen og selve prosessen bestemmer den teoretiske driftssyklustiden. Dette kan betraktes som den beste eller optimale totale syklusen. Selv om det å løpe under det teoretiske optimum er mindre produktivt og ineffektivt, er det selvfølgelig heller ikke bra å løpe over designsyklusen. For eksempel, hvis syklustiden skal være 11 sekunder, men jobben kjører på 10 sekunder, kan produktet som kommer av maskinen se bra ut, men kan ha skjulte defekter som gjør at det mislykkes i nedstrøms kvalitetskontroller. I dette tilfellet vil kontinuerlig syklustidsovervåking utløse umiddelbare varsler for raskt å sjekke produktkvaliteten og iverksette korrigerende tiltak for å forhindre produksjon av flere deler som snart skal kasseres.

Hvert sekund teller. . . Virkelig
Operatørhandlinger, utstyrets tilstand og vedlikehold og miljøforhold påvirker alle muggsyklustiden. Tidlig påvisning av eventuelle inhibitorer gir rask respons på korreksjoner og økt produksjon.

En godt vedlikeholdt maskin vil være raskere og mer pålitelig, noe som resulterer i mer jevn ytelse. På samme måte kan operatørens erfaring og ekspertise ha en betydelig innvirkning på formsyklusen og produktiviteten til maskinen, og til slutt fabrikken. Det må være et system på plass for å kontinuerlig spore historiske syklustider, administrere vedlikeholdsplaner og bestemme hva syklustiden for hver maskin skal være for å forbedre den totale produktiviteten og lønnsomheten. Enda viktigere er at dataene fra et slikt system gir bedre planlegging og planlegging.

La oss anta at en form er designet med en syklustid på 10 sekunder. For å opprettholde sine plikter og produsere gode deler, kan en uerfaren operatør kjøre maskinen med en syklus på 11 sekunder. Du lurer kanskje på: Hvilken forskjell gjør egentlig ett sekund? Et ekstra sekund med syklustid betyr en 10%-reduksjon i produktivitet. Den kumulative effekten betyr at det tar 10% mer tid å fullføre en gitt jobb, og den totale ytelsen til maskinen per skift er 10% mindre. Å returnere maskinen til designhastighet vil gi en forbedring på 11% i forhold til den reduserte hastigheten (del 9 sekunder på 10 for å få prosentvis forbedring), samtidig som effektiviteten, produktiviteten og kostnadene reduseres.

Optimalisering av maskinvalg
Sporing av formytelse (syklustid) etter maskin gir også en mulighet til å bedre styre fabrikken og oppnå optimal produksjon. En gitt form kan kjøre effektivt med en 10-sekunders syklus på en maskin, men 8 sekunder på en annen.

Alt annet likt kan det være mer fordelaktig å kjøre jobben på den andre maskinen. Med tanke på jobbene som skal behandles og deres spesifikke kjørehastigheter, fargevariasjoner, prioriteringer, vedlikeholdsplaner, operatørtilgjengelighet og andre faktorer, kan alternative oppdrag være fordelaktige. Uten god ytelsesinformasjon for formen, maskinen og operatøren, er disse beslutningene i beste fall vanskelige.

En relativt liten investering i datainnsamling kan forbedre produksjonseffektiviteten betydelig.

Avkastning på investeringen En annen målemulighet finnes med konstant kontroll av syklustid sammenlignet med emballasjeeffektivitet. Automatisert butikkinndata fra maskinen, direkte sammenlignet med strekkodeskanning av varene som pakkes, kan holde en løpende telling av jobbfremgang og kvalitet (avviste). Dette gir kontinuerlig sanntidsdata for planlegging av når gjeldende jobb kan sendes og når neste jobb kan starte. I tillegg gir dette den ekstra fordelen med mer presis sporing av råvarebruk.

I de fleste tilfeller kan enkle maskinovervåkingssensorer integrert eller ettermontert i maskinkontroller brukes for å gi datainnsamling og analysefunksjoner i planleggings- og styringssystemer. En relativt liten investering i datainnsamling gir innspill som gir bedre planlegging, mer effektiv drift og fabrikkstyring, og samlede effektivitetsgevinster.

Forstå advarselsskiltene
Indikatorer er rundt oss. Det konsolllyset gir oss beskjed når bilen trenger service. Røykvarsleren piper når batteriet er lavt. Banken kan sende en tekstmelding når midlene er oppbrukt.

Selv om det ikke er noen blinkende "lavproduktivitet"-alarmer for produsenter, er det klare tegn på underytelse og problemer hvis du vet hvor du skal lete og hvordan du skal prioritere viktigheten. For plastprosessorer er formsyklustid det mest kritiske målet på ytelse.