Analyse og løsninger for dårlig demolding i sprøytestøping

Ruter sprøytestøping produkter Dårlig avforming, også kjent som dysevedheft, oppstår når innløp eller støpte deler fester seg til formen, ofte på grunn av utilstrekkelig kontakt mellom injeksjonsporten og dysebuen, ufullstendig fjerning av portmateriale eller unormale fyllstoffforhold. Hovedprofilens diameter må være tilstrekkelig stor til å sikre at portmaterialet ikke stivner helt under avformingen. Dårlig avstøping er et betydelig problem i plastsprøytestøping, ofte et resultat av ulike aspekter ved sprøytestøpeutstyret eller feilaktige prosesser. Selv om designfeil som utilstrekkelige trekkvinkler eller omvendte trekkvinkler kan bidra, kan støpte deler fortsatt oppleve dårlig avforming under visse omstendigheter. Tvunget utstøting kan føre til vridning, bleking eller sprekkdannelse av delen, spesielt hvis den fester seg til den statiske formsiden.

Årsaker og løsninger for stansevedheft

1. Muggsvikt

– Overflateruhet: Rue overflater med huler, merker eller fordypninger kan føre til at deler fester seg. Forbedring av formhulens overflatefinish, ideelt gjennom forkromning og polering i retning av materialflyt, kan redusere dette problemet.
– Slitasje og mellomrom: Slitte eller oppskrapte former, eller for store mellomrom ved innsatser, kan skape blink og hindre utforming. Å reparere skadede områder og redusere hull kan hjelpe.
– Utilstrekkelig stivhet: Hvis formen deformeres under injeksjonstrykk, kan det hende at den ikke åpner seg ordentlig. Å sikre tilstrekkelig stivhet og styrke i formdesignen er avgjørende. Under testing, overvåk for deformasjon og juster injeksjonstrykket tilsvarende.
– Utilstrekkelige trekkvinkler: Mangel på tilstrekkelige skråninger for avstøpning kan gjøre det vanskelig å støte ut deler, noe som kan føre til vridning eller sprekker. Sørg for riktige trekkvinkler og parallellitet mellom bevegelige og faste maler.
– Dårlig løperdesign: Lange eller små løpere, utilstrekkelige forbindelser mellom løpere og feil tilpassede diametre kan føre til at de setter seg fast. Optimaliser løperdesign for å forbedre flyten og redusere risikoen for å feste seg.
– Problemer med utstøtingsmekanismen: En utkastingsmekanisme som er feil utformet eller ikke fungerer som den skal, kan forhindre at deler løsner. Sørg for tilstrekkelig utstøtingsslag og balanse, og ta tak i eventuelle stikk mellom glidende komponenter.
– Dårlige eksosforhold: Utilstrekkelig muggeksos kan føre til at luften fanger og setter seg fast. Forbedre eksosforholdene og legg til luftinntak der det er nødvendig.
– Problemer med temperaturkontroll: Feil styring av formtemperaturen kan hindre avforming. Juster temperaturer basert på skilleflate eller hulroms overflateforhold for å lette utstøtingen.
– Løperproblemer: Sørg for at løpere er riktig utformet og vedlikeholdt for å unngå å feste seg.

2. Feil prosesskontroll

– For høyt injeksjonstrykk, høye skruehastigheter og lengre holdetider kan føre til problemer med overfylling og krymping. Juster injeksjonsparametere for å gjøre det lettere å fjerne formen.

3. Råvarekvalitet

– Forurensninger eller feil gradering av råvarer kan påvirke vedheft. Sørg for at råvarene er rene og konsistente i størrelse.

4. Misbruk av frigjøringsagent

– Slippmidler bidrar til å redusere vedheft, men må velges og påføres riktig basert på materiale og prosessforhold. Bruk passende typer og mengder for å oppnå optimale resultater.

5. Overfylling

– For høyt injeksjonstrykk kan føre til vanskeligheter med å fjerne formen. Å redusere injeksjonstrykk, tid og temperaturer kan lindre disse problemene.

6. Statisk moldadhesjon

– Deler kan feste seg til den statiske formen på grunn av fastkjøring eller overdreven motstand. Sørg for riktig justering og finish av formene, og vurder å bruke trekkstenger eller temperaturforskjeller for å hjelpe til med utstøting.

7. Muggoverflateproblemer

– Ripte eller porøse formoverflater kan bidra til å feste seg. Regelmessig vedlikehold og polering er nødvendig for å holde formoverflatene jevne.

Ved å adressere disse faktorene, ‎‎HDPE plastsprøytestøpingsprodusent kan i betydelig grad redusere tilfeller av dårlig avforming (dysevedheft), og forbedre effektiviteten og kvaliteten på sprøytestøpeprosessen.