전자제품 플라스틱 가공시 발생하는 취성균열에 대한 문제점 및 해결방안

전자 제품 셸의 사출 성형 공정 중에 취성 균열은 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있는 일반적인 문제입니다. 다음은 금형, 장비, 원자재, 공정 및 제품 설계에 대한 분석 및 개선 제안입니다.

1. 금형의 모습

1. 게이트 크기: 게이트가 너무 작은 경우 게이트 크기를 조정하거나 보조 게이트를 추가하여 용융 플라스틱이 금형에 원활하게 주입될 수 있도록 하십시오.

2. 러너 설계: 러너가 너무 작거나 구성이 부적절한 경우, 러너의 레이아웃은 흐름 균형을 보장할 수 있도록 합리적으로 배치되어야 하며, 필요한 경우 러너의 크기를 늘려야 합니다.

3. 금형 구조: 금형 구조가 불량하면 비정상적인 사출 주기가 발생할 수 있으므로 금형 설계를 점검하여 최적화해야 합니다.

2. 장비 측면

1. 배럴 내부의 장애물: 배럴 내부에 사각지대나 장애물이 있어 용융물의 분해를 일으키기 쉽고, 정기적으로 청소 및 유지관리가 필요합니다.

2. 가소화 용량: 기계의 가소화 용량이 너무 작으면 플라스틱이 배럴 내에서 충분히 가소화되지 않습니다. 반대로 용량이 너무 크면 플라스틱이 너무 오랫동안 가열되고 전단되어 노화 및 취성 균열이 발생합니다.

3. 이젝터: 이젝터가 기울어지거나 불균형하면 이젝터 단면적이 작거나 부적절하게 분포되어 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

III. 원자재

1. 원료 불순물: 원료에 섞인 불순물이나 부적절하거나 과도한 용매 및 첨가제는 최종 제품의 성능에 영향을 미칩니다.

2. 습기에 영향을 받는 플라스틱: 일부 플라스틱(예: ABS)은 습기가 있는 조건에서 가열하면 수증기와 촉매 분해 반응을 일으켜 부품에 심각한 변형을 초래합니다.

3. 재활용 재료 문제: 재생 시간이 너무 많거나 재활용 재료 함량이 너무 높거나 배럴에서 가열 시간이 너무 길면 부품이 취성 균열이 발생합니다.

4. 플라스틱 품질: 플라스틱 자체의 품질이 좋지 않은데, 분자량 분포가 크거나, 강성 분자 사슬과 같은 불균일한 구조적 구성 요소가 너무 많거나, 다른 플라스틱, 첨가제 및 불순물로 인해 취성 균열이 발생합니다.

4. 프로세스

1. 온도 조절: 배럴과 노즐 온도가 너무 낮으면 온도를 적절히 높여야 합니다. 재료가 쉽게 분해되면 배럴과 노즐 온도를 높여야 합니다.

2. 배압 및 속도: 스크류 사전 성형의 배압 및 속도를 줄여 재료를 약간 느슨하게 만들고 전단 과열로 인한 저하를 줄입니다.

3. 금형 온도: 금형 온도가 너무 높으면 탈형이 어렵고, 금형 온도가 너무 낮으면 플라스틱이 조기에 냉각되어 용접 이음매가 잘 융합되지 않고 균열이 생기기 쉽습니다. 특히 폴리카보네이트와 같은 고융점 플라스틱의 경우 더욱 그렇습니다.

4. 탈형 경사: 캐비티와 코어는 적절한 탈형 경사를 가져야 합니다. 코어가 탈형하기 어려운 경우 캐비티 온도를 높여 냉각 시간을 단축해야 하며, 캐비티가 배출하기 어려운 경우 온도를 낮추고 냉각 시간을 늘려야 합니다.

5. 금속 인서트 사용: 폴리스티렌과 같은 취성 재료의 경우 특히 금속 인서트 사용을 최소화하고 인서트 추가를 피하십시오.

5. 제품 디자인

1. 응력 집중: 제품을 설계할 때 날카로운 모서리, 홈 또는 두께 차이가 큰 부분은 피하십시오. 이러한 부분은 응력 균열이 발생하기 쉽습니다.

2. 설계 두께: 제품을 너무 얇거나 너무 움푹하게 설계하면 강도가 부족해지고 취성 균열 위험이 커질 수 있습니다.

전자 제품 셸 가공을 전문으로 하는 제조업체로서, 취성 균열을 이해하고 처리하는 것이 중요합니다. 금형 설계, 장비 디버깅, 원자재 선택, 공정 매개변수 및 제품 설계를 최적화함으로써, 우리는 제품 품질을 효과적으로 개선하고 최종 제품의 성능과 신뢰성을 보장할 수 있습니다.