사출성형품 표면의 유동흔 분석 및 해결

유동 마크는 게이트 근처의 플라스틱 부품의 일반적인 표면 결함으로, 물결 모양 마크로 나타나고 게이트를 중심으로 동심원을 나타냅니다. 유동 마크는 일반적으로 성형 공정 중 플라스틱 부품의 불균일한 온도 분포 또는 너무 빠른 플라스틱 응고로 인해 발생합니다. 또한 용융 유동 공정 중에 난류 및 차가운 재료가 형성되거나 압력 유지 단계에서 불충분한 플라스틱이 추가되지 않을 수 있습니다. 이러한 요인으로 인해 유동 마크가 나타날 수 있습니다.

플로우 마크의 주요 원인

흐름 표시가 생기는 이유는 다음과 같습니다.

1. 플라스틱 원료의 온도와 금형 온도가 너무 낮습니다.

2. 사출속도 및 사출압력이 부족함.

3. 러너와 게이트의 부적절한 단면 설계로 인해 과도한 흐름 저항이 발생합니다.

사출성형 금형을 시각적으로 관찰하면, 캐비티 벽에서 용융물이 냉각되는 전면이 이후 용융물의 텀블링 및 냉각 효과와 상호 작용하여 흐름 흔적이 생성되는 것을 알 수 있습니다.

유동마크 결함 분석 및 대책

1. 연륜 모양의 파도 흐름 흔적:

– 원인: 용융물의 유동성이 좋지 않습니다. 저온 고점도 용융물은 캐비티에 주입될 때 반고체화되어 캐비티 표면을 따라 흐르고 이후 용융물에 의해 압착되어 국부적인 역류 및 정체가 발생하여 연륜 모양의 파동 흐름 흔적이 형성됩니다.
- 해결책:
– 금형과 노즐의 온도를 높여줍니다.
– 주입 속도와 충전 속도를 높입니다.
– 사출 압력과 유지 시간을 증가시킵니다.
– 지역 온도를 높이기 위해 게이트에 히터를 추가합니다.
– 게이트와 러너의 단면적을 확장하고, 최상의 충진 효과를 촉진하기 위해 원형 단면을 사용하는 것을 우선시합니다. 게이트가 플라스틱 부분의 약한 부분에 설정된 경우 대신 정사각형 단면을 사용해야 합니다.
– 용융물의 양호한 흐름을 보장하기 위해 주입구 하단과 러너 끝에 큰 콜드 슬러그 홀을 설정할 수 있습니다. 콜드 슬러그 홀은 용융물 흐름 방향의 끝에 배치해야 합니다.
– 연륜파형 유동흔이 수지성능 부족으로 인해 발생하는 경우 저점도 수지를 선택할 수 있습니다.

2. 나선형 파동 흐름 표시:

– 원인: 용융물이 러너에서 원활하게 흐르지 않거나 러너 단면이 좁거나 광택이 좋지 않아 난류가 발생하기 쉽고 나선형 파동 흐름 흔적이 생깁니다.
- 해결책:
– 주입속도를 적절히 낮추거나 느리게, 빠르게, 느리게 단계적으로 주입제어하는 방법을 채택합니다.
– 두꺼운 벽 부분이나 벽면에 게이트를 설치하고, 핸들형, 부채꼴형 또는 다이어프램형 게이트 디자인을 사용하는 것이 좋습니다.
– 러너와 게이트의 단면적을 확장하여 유동 저항을 줄입니다.
– 금형 내부의 냉각수 유량을 조절하여 금형 온도를 적정 수준으로 유지합니다.
– 공정 운전 온도 범위 내에서 배럴 및 노즐의 온도를 적절히 높여 용융물의 유동성을 향상시킵니다.

3. 구름파도 흐름 표시:

– 원인: ABS 또는 기타 공중합 수지를 사용할 때 가공 온도가 너무 높으면 수지와 윤활제에서 방출되는 휘발성 가스로 인해 플라스틱 부품 표면에 구름 모양의 파동 흐름 자국이 생깁니다.
- 해결책:
– 금형 및 배럴의 가공 온도를 낮추세요.
– 금형의 배기 조건을 개선합니다.
– 재료 온도와 금형 충진 속도를 낮추세요.
– 게이트 단면을 확장합니다.
– 윤활제 유형을 변경하거나 윤활제 투여량을 줄이는 것을 고려하세요.

ABS 플라스틱 성형 제조업체 유동 흔적의 원인을 분석하고 적절한 해결책을 취함으로써 플라스틱 성형 제품의 품질과 기술을 크게 향상시킬 수 있습니다.