자동차 부품 사출성형 시 덴트 문제 분석 및 해결 방안

HDPE 플라스틱의 사출 성형 공정 중에 덴트 현상은 일반적이고 골치 아픈 문제로, 일반적으로 게이트가 닫힌 후 또는 불충분한 사출로 인한 국부적인 내부 수축으로 인해 발생합니다. 덴트는 사출 성형 제품 표면에 형성된 움푹 들어간 곳이나 작은 움푹 들어간 곳으로, 주로 여러 요인으로 인해 발생합니다.

원인

움푹 들어간 곳의 형성은 주로 플라스틱 제품의 벽 두께 변화와 관련이 있습니다. 특정 부품의 벽 두께가 증가하면 해당 지점의 수축률이 증가합니다. 일반적으로 외부의 날카로운 모서리나 벽 두께의 급격한 변화(예: 융기부, 갈비뼈 또는 지지대 뒷면)에서 발생하며 때로는 흔하지 않은 영역에서 발생합니다. 근본 원인은 재료의 열 팽창 및 수축 특성에 있습니다. 열가소성 플라스틱의 열 팽창 계수는 높고 팽창 및 수축 정도는 플라스틱의 성능, 온도 범위, 캐비티 유지 압력 등 여러 요인의 영향을 받습니다. 또한 사출 성형 부품의 크기, 모양, 냉각 속도 및 균일성도 움푹 들어간 곳의 형성에 영향을 미치는 중요한 요인입니다.

플라스틱 성형 공정에서 재료의 팽창과 수축은 열 팽창 계수와 직접 관련이 있습니다. 금형 냉각 중에 성형된 부품은 냉각 표면과의 밀접한 접촉을 잃어 냉각 효율이 감소하는 반면 성형된 부품의 지속적인 수축은 여러 요인의 결합된 영향에 따라 달라집니다. 성형된 부품의 날카로운 모서리는 다른 부품보다 가장 빨리 냉각되고 일찍 경화됩니다. 상대적으로 성형된 부품 중앙의 두꺼운 부분은 금형 냉각 표면에서 멀리 떨어져 있기 때문에 열을 방출하는 마지막 영역이 됩니다. 냉각이 진행됨에 따라 날카로운 모서리 사이의 평면은 한쪽에서만 냉각될 수 있으며 강도가 비교적 낮습니다. 중앙 영역이 수축되면 냉각된 표면이 안쪽으로 당겨져 움푹 들어간 부분이 형성됩니다.

움푹 들어간 모양은 이 위치의 성형 수축률이 주변 지역보다 높다는 것을 나타냅니다. 한 부분이 다른 부분보다 상당히 더 많이 수축되면 금형이 휘어집니다. 동시에 금형 캐비티의 잔류 응력은 플라스틱 부품의 충격 강도와 내열성을 감소시킵니다.

해결책

사출 성형 공정 조건을 조정하면 움푹 들어간 곳의 발생을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 예를 들어, 홀딩 공정 중에 추가 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하여 성형 수축을 보상할 수 있습니다. 그러나 게이트는 일반적으로 얇기 때문에 성형된 부품이 여전히 고온이고 계속 수축되면 응고된 게이트가 캐비티 내 성형된 부품의 홀딩 압력에 거의 영향을 미치지 않습니다.

재료 유형에 관해서는 반결정 플라스틱의 성형 부품의 수축이 비교적 높아 싱크 마크 문제가 더 심각해집니다. 비정질 재료의 성형 수축은 낮아 싱크 마크 형성을 효과적으로 줄입니다. 또한 필러와 보강재를 사용하면 수축률을 줄여 싱크 마크 발생 가능성을 줄일 수 있습니다.

로서 HDPE 플라스틱 사출 성형 제조업체, 싱크 마크 문제를 이해하고 해결하는 것은 제품 품질을 개선하는 데 매우 중요합니다. 설계를 최적화하고 공정 조건을 조정함으로써 사출 성형 제품의 외관과 성능을 효과적으로 개선할 수 있습니다.