사출성형품의 흑점불량 분석 및 해결방안

검은 반점은 제품 표면의 어둡거나 줄무늬가 있는 검은 반점을 말하며, 일반적으로 흐름 방향을 따라 게이트 근처에 나타납니다. 이 결함은 표면 품질 문제이며 사출 성형 공정에서 흔히 발생합니다. 다음은 검은 반점 결함에 대한 분석 및 제거 방법입니다.

흑점 결함의 분석 및 제거 방법

1. 용융온도가 너무 높다

– 용융 온도가 너무 높으면 과열 및 분해가 발생하여 탄화물이 형성되고, 그러면 검은 반점과 검은 줄무늬가 생깁니다. 폴리염화비닐과 같은 열에 민감한 열가소성 소재의 경우, 과열을 방지하기 위해 배럴 테일의 온도를 엄격히 제어해야 합니다. 플라스틱 부품 표면에 검은 반점과 줄무늬가 발견되면 즉시 배럴의 온도 조절기가 제어 불능인지 확인하고 배럴과 금형의 온도를 적절히 낮추십시오. 그러나 재료 온도와 금형 온도가 너무 낮으면 플라스틱 부품 표면에 밝은 줄무늬가 나타날 수도 있다는 점에 유의해야 합니다.

2. 배럴갭이 너무 크다

– 스크류와 배럴 사이의 마모 간격이 너무 큰 경우 용융물이 배럴에 머물러 국부적으로 과열 및 분해되어 검은 반점과 줄무늬가 형성될 수 있습니다. 이와 관련하여 배럴 온도를 약간 낮추고 오류가 제거되었는지 관찰할 수 있습니다. 동시에 배럴, 노즐 및 금형에 재료 정체의 사각 지대가 있는지 확인하고 매끄러운지 확인합니다. 문제가 지속되면 장비를 제때 수리하고 스크류와 배럴 사이의 간격을 조정해야 합니다.

3. 마찰로 인한 용융물 및 금형벽의 과열

– 사출 속도가 너무 빠르거나 사출 압력이 너무 높으면 충전 공정 중 용융물의 상대 이동 속도가 너무 빨라 마찰열이 발생하여 용융물이 분해되고 검은 반점과 줄무늬가 생길 수 있습니다. 이와 관련하여 사출 속도와 사출 압력을 적절히 줄여야 합니다.

4. 배럴 및 금형의 배기 불량

– 배럴 또는 금형의 배기가 불량하면 용융물 내의 잔류 가스가 단열 압축 하에서 연소를 일으켜 용융물이 과열되고 분해되어 검은 반점과 줄무늬가 형성될 수 있습니다. 이와 관련하여 사출 속도를 적절히 줄이고 원료의 입자 크기와 균일성을 보장하는 조건에서 배럴 배기 포트 구조를 최적화할 수 있습니다. 금형 부품의 경우 게이트 위치와 배기 구멍 위치가 올바른지 확인하고 게이트 유형이 적절한지 확인합니다. 금형의 휘발성 물질 잔류물을 제거하고 사용되는 이형제의 양을 줄입니다. 오버플로 및 플래시가 발생하지 않는다는 전제 하에 클램핑 힘을 적절히 줄이고 배기 간격을 늘리고 배럴 및 이젝터 핀에 오일 누출이 있는지 확인할 수 있습니다.

5. 축적된 물질 코킹

– 노즐과 금형의 메인 채널이 잘 맞지 않으면 게이트 근처에 축적된 재료 코킹이 발생하여 유동 재료와 함께 캐비티에 주입되어 플라스틱 부품 표면에 검은 반점과 줄무늬가 형성됩니다. 이와 관련하여 노즐과 금형의 메인 채널의 위치를 제때 조정하여 잘 맞도록 해야 합니다. 또한 금형의 핫 러너가 설계나 제조가 불량하면 용융된 재료가 러너에서 원활하게 흐르지 않고 유지되고 코킹되어 검은 반점이 발생할 수도 있습니다. 이때 핫 러너 표면의 매끄러움을 개선하고 러너의 가열 온도를 낮춰야 합니다.

6. 원자재가 성형 요구 사항을 충족하지 않습니다.

– 원료에 휘발성 물질이 너무 많거나, 물에 민감한 수지의 건조가 불량하거나, 재활용 재료가 너무 많거나, 미분말이 너무 많거나, 원료의 색상이 고르지 않거나, 윤활제를 잘못 선택하거나, 과도하게 사용하면 플라스틱 부품 표면에 검은 반점과 줄무늬가 나타날 수 있습니다. 이를 위해 상황에 따라 적절한 조치를 취해 하나씩 제거해야 합니다.

상기 분석 및 대책을 통해 사출성형 공정에서 발생하는 흑점 결함의 발생을 효과적으로 감소시키고, 제품 표면 품질을 개선할 수 있으며, 사출 성형 부품에 대한 오버몰딩 보장될 수 있습니다.