사출 성형을 위한 금형 유형 및 공정 개요

사출 성형 과정에서 금형은 일반적으로 다양한 생산 요구 사항과 제품 특성을 충족하기 위해 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

1. 대형 스프루 몰드

대형 스프루 금형의 특징은 런너와 게이트가 파팅라인에 세팅되어 있고, 금형이 탈형될 때 제품과 함께 탈형되는 방식입니다. 플라스틱 금형 제작 회사 개방되어 있습니다. 이 디자인은 비교적 간단하고 가공 난이도가 낮고 비용이 저렴하여 많은 생산 기회에 널리 사용됩니다.

2. 미세 스프루 몰드

파인 스프루 몰드의 러너 및 게이트 설계는 파팅 라인에 있지 않고 제품 표면에 직접 형성됩니다. 따라서 스프루 파팅 라인 세트가 추가로 필요하여 설계 및 처리의 복잡성이 증가합니다. 파인 스프루 시스템의 선택은 일반적으로 특정 제품의 요구 사항에 따라 달라집니다.

3. 핫러너 몰드

핫 러너 몰드는 구조가 파인 스프루 몰드와 유사합니다. 주요 차이점은 러너가 일정한 온도의 핫 러너 플레이트와 핫 노즐에 위치하여 차가운 재료가 탈형되는 것을 방지한다는 것입니다. 러너와 게이트가 제품에 직접 있으므로 탈형이 필요하지 않습니다. 이 시스템을 스프루리스 시스템이라고 합니다. 핫 러너 몰드는 설계 및 가공이 어렵고 비용이 비교적 높지만 특히 원자재가 고가이고 완제품의 품질 요구 사항이 엄격한 경우 원자재를 효과적으로 절약할 수 있습니다.

핫 러너 시스템은 핫 러너 시스템이라고도 하며, 주로 핫 러너 슬리브, 핫 러너 플레이트, 온도 제어 전기 상자로 구성됩니다. 핫 러너 시스템은 단일 포인트 핫 러너와 멀티 포인트 핫 러너의 두 가지 형태로 나뉩니다. 단일 포인트 핫 러너는 핫 러너 슬리브를 통해 용융 플라스틱을 캐비티에 직접 주입하여 단일 캐비티 단일 게이트 금형에 적합합니다. 반면 멀티 포인트 핫 러너는 핫 러너 플레이트를 통해 용융 재료를 여러 핫 러너 슬리브에 분배하여 단일 캐비티 멀티 포인트 공급 또는 멀티 캐비티 금형에 적합합니다.

사출성형 공정 개요

1. 고무 사출 성형: 고무 사출 성형은 배럴에서 가황 모델로 직접 고무를 주입하는 방식으로 생산 효율이 높고 성형 주기가 짧은 생산 방식입니다. 기존 방식과 비교했을 때 고무 사출 성형은 블랭크 준비 과정을 없애고 노동 강도를 줄이며 제품 품질이 우수합니다.

2. 플라스틱 사출 성형: 플라스틱 사출 성형은 용융 플라스틱을 압력 하에 금형에 주입하고 냉각하여 다양한 플라스틱 부품을 얻는 공정입니다. 현재 폴리스티렌이 가장 널리 사용되는 플라스틱 소재이며, 플라스틱 사출 성형기는 이 공정에 특별히 사용되는 기계 장비입니다.

3. 사출 성형 성형: 성형된 사출 성형의 완성된 모양은 종종 최종 제품이며, 이 방법은 추가 가공이 필요하지 않습니다. 사출 성형을 통해 돌출부, 립 및 실과 같은 세부적인 특징을 한 번의 작업으로 형성할 수 있습니다.

위의 내용은 사출 성형의 다양한 금형 유형과 각각의 특성 및 응용 분야를 개략적으로 설명하여 이 중요한 제조 공정을 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다.