정밀 플라스틱 사출 성형 중 쇼트 샷이 발생하는 경우 대처 방법

쇼트 샷이란? 쇼트 샷은 쇼트 샷, 불충분한 충전 및 제품 불만족이라고도 하며 일반적으로 쇼트 샷이라고 하며, 이는 재료 흐름의 끝에서 부분적으로 불완전한 현상 또는 금형의 다중 캐비티 일부, 특히 얇은 벽 영역 또는 흐름 경로의 끝 영역을 부분적으로 채우는 것을 말합니다. 캐비티를 채우기 전에 용융물이 응축되고 캐비티에 들어간 후 용융물이 완전히 채워지지 않아 제품에 재료가 부족하게 됩니다. 쇼트 샷의 주요 원인은 흐름 저항이 너무 커서 용융물이 계속 흐를 수 없기 때문입니다. 용융물 흐름 길이에 영향을 미치는 요인에는 부품 벽 두께, 금형 온도, 사출 압력, 용융물 온도 및 재료 구성이 있습니다. 이러한 요소를 올바르게 처리하지 않으면 쇼트 샷이 발생합니다. 쇼트 샷(Short Shot)-결함 분석 가스 표면 쇼트 샷 생성으로 인해 제품 벽 두께가 리브 쇼트 샷을 발생시킵니다. 점도가 높고 흐름 속도가 느리면 부품 모서리에 쇼트 샷이 발생합니다.
1 부적절한 장비 선정 장비 선정 시 사출성형기의 최대 사출량은 플라스틱 부품과 스프루의 총 중량보다 커야 하며, 총 사출 중량은 사출성형기의 가소화량의 85%를 초과할 수 없습니다.
2 공급 부족 현재 공급을 제어하는 데 일반적으로 사용되는 방법은 고정량 공급 방법입니다. 원료의 입자가 균일한지, 공급 포트 바닥에 막힘이 있는지 확인하십시오. 공급 포트의 온도가 너무 높으면 재료 낙하가 불량해집니다. 이와 관련하여 공급 포트의 막힘을 해제하고 냉각해야 합니다.
3. 재료 유동성 불량 원료 유동성이 불량할 경우, 금형의 구조적 매개변수가 언더필링의 주요 원인이 됩니다. 따라서 금형 주조 시스템의 정체 결함을 개선해야 합니다. 예를 들어 러너 위치를 합리적으로 설정하고, 게이트, 러너 및 사출 포트 크기를 확장하고, 더 큰 노즐을 사용해야 합니다. 동시에 원료 배합에 적절한 양의 첨가제를 추가하여 수지의 유동 특성을 개선할 수 있습니다. 또한 원료의 재활용 재료가 과도한지 확인하고 그 투여량을 적절히 줄여야 합니다.
4 윤활제 과다 원료 배합에 윤활제의 양이 너무 많고, 사출 나사 체크 링과 배럴 사이의 마모 간격이 큰 경우, 용융 재료가 배럴에서 심하게 역류하여 공급이 불충분해지고, 충전 부족으로 이어질 수 있습니다. 이와 관련하여 윤활제의 양을 줄이고, 배럴과 사출 나사 및 체크 링 사이의 간격을 조정하고, 장비를 수리해야 합니다.
5. 저온소재의 불순물로 인해 소재 통로가 막힘 용융소재의 불순물로 인해 노즐이 막히거나 저온소재로 인해 게이트와 러너가 막힌 경우, 노즐을 접어서 청소하거나 금형의 저온소재 구멍과 러너 부분을 확장해야 합니다.
6 주입 시스템의 불합리한 설계 하나의 금형에 여러 개의 캐비티가 있는 경우 플라스틱 부품의 외관 결함은 종종 게이트와 러너 밸런스의 불합리한 설계로 인해 발생합니다. 주입 시스템을 설계할 때는 게이트 밸런스에 주의해야 합니다. 각 캐비티의 플라스틱 부품 무게는 게이트 크기에 비례해야 각 캐비티를 동시에 채울 수 있습니다. 게이트 위치는 두꺼운 벽에서 선택해야 합니다. 분할 러너 밸런스 레이아웃의 설계 방식도 채택할 수 있습니다. 게이트나 러너가 작고 얇고 길면 용융 재료의 압력이 유동 과정을 따라 너무 많이 손실되어 유동이 막히고 충전 불량이 발생하기 쉽습니다. 이를 위해 러너 섹션과 게이트 영역을 확장해야 하며 필요한 경우 다중 지점 공급 방법을 채택할 수 있습니다. 7 금형 배기 불량 배기 불량으로 인해 금형에 남아 있는 많은 양의 가스가 유동 재료에 의해 압착되어 사출 압력보다 큰 고압을 생성하면 용융 재료가 캐비티를 채우고 과소 주입되는 것을 방지합니다. 이와 관련하여 차가운 재료 구멍이 있는지 또는 위치가 올바른지 확인해야 합니다. 캐비티가 더 깊은 금형의 경우 과소 주입된 부분에 배기 홈 또는 배기 구멍을 추가해야 합니다. 금형 표면에 깊이 0.02~0.04mm, 너비 5~10mm의 배기 홈을 열 수 있으며 배기 구멍은 캐비티의 최종 충전 시 설정해야 합니다. 수분과 휘발성 함량이 과도한 원료를 사용하는 경우 많은 양의 가스도 발생하여 금형 배기 불량이 발생합니다. 이때 원료를 건조하고 휘발성 물질을 제거해야 합니다. 또한 금형 시스템의 공정 작동 측면에서 금형 온도를 높이고, 사출 속도를 낮추고, 주입 시스템의 유동 지원을 줄이고, 클램핑 힘을 줄이고, 금형 갭을 늘리면 배출 불량을 개선할 수 있습니다. 8 금형 온도가 너무 낮음 용융 재료가 저온 금형 캐비티에 들어간 후 냉각 속도가 너무 빨라 캐비티의 모든 구석을 채울 수 없습니다. 따라서 기계를 시작하기 전에 금형을 공정에 필요한 온도로 예열해야 합니다. 기계를 방금 시작할 때 금형을 통과하는 냉각수의 양을 적절히 제어해야 합니다. 금형 온도를 높일 수 없는 경우 금형 냉각 시스템의 설계가 합리적인지 확인하십시오. 9. 용융 온도가 너무 낮습니다. 일반적으로 성형에 적합한 범위 내에서 재료 온도와 충전 길이는 양의 비례 관계에 가깝습니다. 저온 용융물의 유동 성능이 감소하여 충전 길이가 단축됩니다. 재료 온도가 공정에 필요한 온도보다 낮으면 배럴 피더가 손상되지 않았는지 확인하고 배럴 온도를 높여 보십시오. 기계를 방금 켰을 때 배럴 온도는 항상 배럴 히터 계기에서 표시된 온도보다 낮습니다. 배럴이 계기 온도까지 가열된 후 기계를 켜기 전에 일정 시간 동안 따뜻하게 유지해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 용융물의 분해를 방지하기 위해 저온 사출이 필요한 경우 사출 주기 시간을 적절히 연장하여 과소 사출을 극복할 수 있습니다. 스크류 사출기의 경우 배럴 전면부의 온도를 적절히 높일 수 있습니다. 10. 노즐 온도가 너무 낮습니다. 사출 공정 동안 노즐은 금형과 접촉합니다. 금형 온도는 일반적으로 노즐 온도보다 낮고 온도 차이가 크기 때문에 두 가지가 자주 접촉하면 노즐 온도가 떨어져 노즐에서 용융물이 동결됩니다. 금형 구조에 차가운 재료 구멍이 없으면 차가운 재료가 캐비티에 들어간 직후 응고되어 플러그 뒤의 뜨거운 용융물이 캐비티를 채울 수 없습니다. 따라서 금형을 열 때 노즐을 금형에서 분리하여 금형 온도가 노즐 온도에 미치는 영향을 줄이고 노즐의 온도를 공정에서 요구하는 범위 내로 유지해야 합니다. 노즐 온도가 매우 낮아서 올릴 수 없는 경우 노즐 히터가 손상되었는지 확인하고 노즐 온도를 높여 보세요. 그렇지 않으면 유동 재료의 압력 손실이 너무 많아 과소 주입이 발생할 수도 있습니다.
11 불충분한 사출 압력 또는 유지 압력 사출 압력은 충전 길이와 양의 비례 관계에 가깝습니다. 사출 압력이 너무 작으면 충전 길이가 짧고 캐비티가 완전히 채워지지 않습니다. 이와 관련하여 사출 전진 속도를 늦추고 사출 시간을 적절히 연장하여 사출 압력을 높일 수 있습니다. 사출 압력을 더 높일 수 없는 경우 재료 온도를 높이고 용융 점도를 낮추고 용융 흐름 성능을 개선하여 해결할 수 있습니다. 재료 온도가 너무 높으면 용융물이 열 분해되어 플라스틱 부품의 성능에 영향을 미칩니다. 또한 유지 시간이 너무 짧으면 충전이 충분하지 않습니다. 따라서 유지 시간은 적절한 범위 내에서 제어해야 하지만 유지 시간이 너무 길면 다른 결함도 발생할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 성형 중에는 플라스틱 부품의 구체적인 상황에 따라 조정해야 합니다.
12 사출 속도가 너무 느림 사출 속도는 충전 속도와 직접 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 느리면 용융물이 금형을 느리게 채우고 저속 유동 용융물은 냉각되기 쉬워 유동 성능이 더욱 저하되고 과소 사출이 발생합니다. 이와 관련하여 사출 속도를 적절히 높여야 합니다. 그러나 사출 속도가 너무 빠르면 다른 성형 실패가 발생하기 쉽다는 점에 유의해야 합니다.

13 플라스틱 부품의 구조 설계가 불합리하다 플라스틱 부품의 두께가 길이에 비례하지 않고, 형상이 매우 복잡하고, 성형 면적이 크면, 플라스틱 부품의 얇은 벽 부분 입구에서 용융물이 쉽게 흘러 캐비티를 채우기 어렵다. 따라서 플라스틱 부품의 형상 구조를 설계할 때, 플라스틱 부품의 두께는 금형을 채울 때 용융물의 한계 흐름 길이와 관련이 있다는 점에 유의해야 한다. 사출 성형에서 플라스틱 부품의 두께는 1~3mm이고, 대형 플라스틱 부품의 두께는 3~6mm이다. 일반적으로 권장되는 최소 두께는 폴리에틸렌의 경우 0.5mm, 셀룰로스 아세테이트 및 셀룰로스 아세테이트 부티레이트 플라스틱의 경우 0.7mm, 에틸 셀룰로스 플라스틱의 경우 0.9mm, 폴리메틸 메타크릴레이트의 경우 0.7mm, 폴리아미드의 경우 0.7mm, 폴리스티렌의 경우 0.7mm, 폴리염화비닐의 경우 2.3mm이다. 일반적으로 8mm를 초과하거나 0.5mm 미만의 플라스틱 부품 두께는 사출 성형에 적합하지 않으며 설계 시 이러한 두께는 피해야 합니다. 또한 복잡한 형상의 구조적 플라스틱 부품을 성형할 때는 게이트 위치를 합리적으로 결정하고, 유동 채널 레이아웃을 적절히 조정하고, 사출 속도를 높이거나 빠른 사출을 사용하는 등 공정 측면에서 필요한 조치를 취해야 합니다. 금형 온도를 높이거나 유동 특성이 더 나은 수지를 선택하는 등. 쇼트 샷 결함 제거 방법 쇼트 샷 결함 제거 체크포인트 (1) 부적절한 공정 제어. 적절한 조정이 이루어져야 합니다. (2) 사출 성형기의 사출 용량이 플라스틱 부품의 무게보다 작습니다. 더 큰 사출 성형기를 사용해야 합니다. (3) 러너와 게이트의 단면이 너무 작습니다. 적절히 늘려야 합니다. (4) 금형 캐비티 내 용융 재료의 유동 거리가 너무 길거나 얇은 벽의 부품이 있습니다. 차가운 재료 구멍을 설정해야 합니다. (5) 금형 환기가 불량하고 금형 캐비티의 잔류 공기로 인해 과소 주입이 발생합니다. 금형 환기 시스템을 개선해야 합니다. (6) 원료의 유동성이 너무 나쁩니다. 유동성이 더 좋은 수지를 사용해야 합니다. (7) 배럴 온도가 너무 낮거나 사출 압력이 부족하거나 리필의 사출 시간이 너무 짧아도 과소 주입이 발생할 수 있습니다. 관련 공정 매개 변수의 제어량을 그에 따라 늘려야 합니다.