플라스틱 사출성형 제품 치수 제어

다양한 유형의 금형과 제품에는 다양한 제어 기술과 방법이 있습니다. 오늘은 사출 성형 제품의 성형 치수 제어에 대한 제 경험에 대해 이야기하겠습니다. 사출 성형 제품에 대해 이야기할 때는 사출 금형에 대해 이야기해야 합니다. 일반적으로 저는 다음 측면에서 시작합니다.

1. 금형 설계의 제어

1. 우선 사용자의 기술적 요구 사항을 금형 구조, 재료, 경도, 정밀도 등 여러 측면에서 충분히 이해해야 하며, 여기에는 성형 플라스틱 재료의 수축률이 정확한지, 제품의 3D 크기가 완벽한지 여부가 포함되며, 합리적으로 가공 및 분석해야 합니다.

2. 수축 구멍, 유동 자국, 드래프트 각도, 용접선 및 균열 등 사출 성형 제품의 외관에 영향을 미치는 모든 장소를 충분히 고려합니다.

3. 사출성형품의 기능과 패턴형성을 저해하지 않는다는 전제 하에 금형의 가공방법을 최대한 간소화한다.

4. 이형면의 선정이 적절한지, 성형품의 금형가공, 성형외관, 디버링 등이 신중하게 선택되어야 합니다.

5. 배출 방법이 적절한지, 배출 막대, 스트리핑 플레이트, 배출 슬리브 또는 기타 방법을 사용할지 여부, 배출 막대와 스트리핑 플레이트의 위치가 적절한지 여부.

6. 측면 코어 당김 메커니즘이 적합하고 유연하며 신뢰할 수 있으며 걸림이 없어야 합니다.

7. 플라스틱 제품에 더 적합한 온도 조절 방법은 무엇이며, 온도 조절 오일, 온도 조절 물, 냉각수 등에 사용되는 구조적 순환 시스템은 무엇이며, 냉각수 구멍의 크기, 수량, 위치가 적절한지 여부.

8. 게이트 형태, 소재 채널 크기, 공급 포트 크기, 게이트 위치 및 크기가 적절한지 여부.

9. 각종 모듈 및 금형 코어의 열처리 변형 영향과 표준부품 선정이 적절한지 여부.

10. 사출성형기의 사출량, 사출압력, 클램핑력이 충분한지, 노즐R, 게이트슬리브 개구부 등이 적절히 일치하는지 여부.

이런 측면에 대한 종합적인 분석과 준비가 이루어지며, 제품 출시 초기부터 엄격한 통제가 이루어져야 합니다.

2. 공정 제조의 제어

설계 단계에서 포괄적이고 충분한 고려와 배치가 이루어졌지만 실제 생산에는 여전히 많은 문제와 어려움이 있을 것입니다. 우리는 생산에서 설계의 원래 의도를 충족시키고 실제 처리에서 더 효과적이고 경제적인 공정 수단을 찾기 위해 최선을 다해야 합니다.

1. 2D, 3D 가공 계획을 세우기 위해 경제적으로 적응 가능한 공작 기계 및 장비를 선택하세요.

2. 또한 생산 중 보조 준비 작업에 적합한 고정구, 도구의 합리적 사용, 제품 부품의 변형 방지, 제품 수축 변동 방지, 탈형 중 제품 부품의 변형 방지, 금형 제조 정확도 향상, 오류 감소, 금형 정확도 변화 방지 등 일련의 생산 공정 요구 사항 및 솔루션을 고려할 수 있습니다.

3. 다음은 영국 플라스틱 연합(BPF)의 금형 크기 오류 원인과 비율 목록입니다.

A: 금형 제작 오차는 약 1/3, B 금형 마모로 인한 오차는 약 1/6, C 성형품 수축률 불균일로 인한 오차는 약 1/3, D 예상 수축률과 실제 수축률의 불일치로 인한 오차는 약 1/6

총 오차 = A+B+C+D 이므로 금형 제작 허용 오차는 금형 크기 허용 오차의 1/3보다 작아야 함을 알 수 있습니다. 그렇지 않으면 금형이 성형품의 기하학적 치수를 보장하기 어렵습니다.

3. 일반 생산 관리

플라스틱 부품이 성형된 후 기하학적 치수의 변동은 일반적인 문제이며 종종 발생하는 현상입니다.

1. 소재온도 및 금형온도 제어

플라스틱마다 온도 요구 사항이 다릅니다. 유동성이 좋지 않은 플라스틱과 두 가지 이상의 혼합 재료를 사용하는 플라스틱은 상황이 다릅니다. 플라스틱은 최적의 흐름 값 범위 내에서 제어해야 합니다. 이는 일반적으로 쉽게 수행할 수 있지만 금형 온도 제어는 더 복잡합니다. 성형된 부품마다 기하학적 모양, 크기 및 벽 두께 비율이 다릅니다. 냉각 시스템에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 금형 온도는 냉각 시간을 크게 제어합니다.

따라서 사출 주기를 단축하고 생산 효율을 높이기 위해 금형을 허용 가능한 낮은 온도로 유지하려고 노력하십시오. 금형 온도가 변하면 수축률도 변합니다. 금형 온도가 안정적으로 유지되면 치수 정확도도 안정되어 성형 부품의 변형, 광택 불량, 냉각 지점과 같은 결함을 방지하여 플라스틱의 물리적 특성이 최상의 상태가 됩니다. 물론 특히 다중 캐비티 성형 부품의 경우 디버깅 프로세스도 있습니다. 더 복잡합니다.
2. 압력 및 배기의 조절 및 제어

금형 디버깅 시 사출 압력의 적절성과 클램핑력의 일치를 결정해야 합니다. 금형 캐비티와 코어에 의해 형성된 갭의 공기와 플라스틱에서 생성된 가스는 금형 외부의 배출 홈에서 배출해야 합니다. 배출이 매끄럽지 않으면 충진이 충분하지 않거나 용접 자국이나 화상이 발생합니다. 이 세 가지 성형 결함은 때때로 같은 부분에 나타납니다.

성형품의 얇은 벽 부분 주위에 두꺼운 벽이 있는 경우 금형 온도가 너무 낮으면 충진이 불충분해지고 금형 온도가 너무 높으면 연소가 발생합니다. 일반적으로 연소된 부분에 용접 자국이 동시에 나타납니다. 배기 홈은 종종 무시되고 일반적으로 작은 상태입니다. 따라서 정상적인 상황에서는 버가 없는 한 배기 숄더의 깊이를 최대한 깊게 하고 숄더 뒤쪽에 더 큰 환기 홈을 열어 숄더 뒤쪽의 가스를 금형에서 빠르게 배출할 수 있습니다. 특별한 요구 사항이 있는 경우 배출 홈을 이젝터에서 엽니다. 이유는 같습니다. 첫째, 플래시가 없고 둘째, 배기가 빠르고 좋은 효과를 낼 수 있습니다.

3. 사출성형품 크기의 보완적 형상제어

일부 플라스틱 부품은 다양한 모양과 크기로 인해 탈형 후 온도와 압력 손실이 변하기 때문에 다른 상황에서 변형되고 휘어집니다. 이때 일부 보조 도구와 고정구를 사용하여 조정할 수 있습니다. 성형된 부품을 금형에서 꺼낸 후 즉시 시정 조치를 취할 수 있습니다. 자연 냉각 및 성형한 후 더 나은 교정 및 조정 효과를 얻을 수 있습니다. 사출 성형 공정 전체에서 엄격한 관리가 보장되면 사출 성형 부품의 크기를 매우 잘 제어할 수 있습니다.