プラスチック製品にへこみができてしまったらどうすればいいですか？

I. へこみの原因 医療用射出成形製品

1. 製品の各部分の厚さが異なる

2. 金型内部の圧力不足

3. 金型の冷却不足

4. 冷却時間が不十分なために生じる変形

II. 関連知識

1.製品の製造工程において、へこみは最も頻繁に発生する不良現象です。金型に注入されたプラスチックは、冷却中に体積が収縮します。冷却が早い部分、つまり表面が最初に硬化し、内部に気泡が発生します。いわゆるへこみは、冷却が遅い部分が気泡の収縮方向に目立つ凹面を持つことです。

2.収縮率が大きい材料はへこみも発生しやすいため、へこみをなくすために成形条件を変更する場合は、収縮率が小さい方向に設定条件を設定する必要があります。つまり、金型温度とバレル温度を下げ、射出圧力を上げますが、これにより残留内部応力が発生する可能性があることに注意する必要があります。

3. へこみは目立たない方が良いため、外観に影響がない場合は、金型にザラザラ、粒状など、腐食したように見せる加工を意図的に施すことがあります。また、成形材料がHIPSの場合は、金型温度を下げて仕上がりを抑えることも有効です。ただし、これらの方法では、一度へこみができてしまうと、研磨した製品の修復は困難です。
3. 解決策
1. 即時：射出圧力を上げ、射出保持時間を延長し、バレル温度と金型温度を下げ、へこみが発生した箇所を強制的に冷却します。
2. 短期的：へこみが発生したフローエッジを埋めます。へこみが発生した材料側に狭いスペースがある場合は、この部分を厚くします。
3. 長期的：設計製品の厚さの差は完全に避けるべきです。へこみやすいリブは、細長い形状で可能な限り短くする必要があります。
4、材質の違い
成形収縮率が大きい材質はへこみも大きくなります。例えばPEやPPはわずかなリブでもへこみが生じてしまいます。
材料成形収縮率
PS0.002〜0.006
PP0.01〜0.02
PE0.02~0.05

V. 参考事項:
1. へこみが生じない程度まで温度を下げても、金型キャビティ内の材料に圧力がかかっている場合は、へこみが生じないとみなします。金型内で金型を取り囲む材料の圧力、つまり静圧は、どこにいても一定ではありません。ゲート付近の圧力は高くなります。材料の縁が広い場合は、各コーナーに圧力が伝わるため、ゲート付近の場所とゲートから遠い場所の圧力差は全体の圧力に比べて非常に小さくなり、へこみは生じず、残留内部応力のない製品が得られます。材料の一部が流れ込みにくい場所があると、この場所は圧力が高くなり、他の場所の圧力が低下するため、へこみが生じます。この部分の残留圧力が高いということは、製品の内部応力も大きいということです。理想的な条件下では、材料温度は金型温度とともに上昇し、材料の流動性は良くなり、静圧状態では射出も低下します。
2. 成形条件を変更する場合は、温度、圧力、時間の組み合わせを事前に準備する必要があります。 順序に従えば、結果を早く知ることができます。 まず、時間が非常に長くなった後、圧力の小さな変化をすべて把握するのは簡単です。 温度変化の結果は、材料を注入した後、生産前に温度が下がった後に取得する必要があることに注意してください。