射出成形用金型の種類とプロセスの概要

射出成形プロセスでは、さまざまな生産ニーズと製品特性を満たすために、金型は一般に 3 つのカテゴリに分類されます。

1. 大型スプルーモールド

大型スプルー金型の特徴は、パーティングライン上にランナーとゲートを設置し、成形時に金型ごと製品が取り出されることです。 プラスチック金型製造会社 が開きます。この設計は比較的シンプルで、加工の難易度が低く、コストも低いため、多くの生産現場で広く使用されています。

2. 微細スプルーモールド

ファインスプルー金型のランナーとゲートの設計はパーティングライン上ではなく、製品の表面に直接形成されるため、追加のスプルーパーティングラインセットが必要になり、設計と処理の複雑さが増します。ファインスプルーシステムの選択は、通常、特定の製品の要件によって異なります。

3. ホットランナー金型

ホットランナー金型の構造は、ファインスプルー金型と似ています。主な違いは、ランナーがホットランナープレートと一定温度のホットノズルに配置されているため、冷たい材料が型から外れるのを防ぐことです。ランナーとゲートは製品に直接あるため、型から外す必要はありません。このシステムはスプルーレスシステムと呼ばれます。ホットランナー金型は設計と加工が難しく、コストも比較的高いですが、原材料の価値が高く、完成品の品質要件が厳しい場合は特に、原材料を効果的に節約できます。

ホットランナーシステムとも呼ばれるホットランナーシステムは、主にホットランナースリーブ、ホットランナープレート、温度制御電気ボックスで構成されています。ホットランナーシステムは、シングルポイントホットランナーとマルチポイントホットランナーの2つの形式に分かれています。シングルポイントホットランナーは、ホットランナースリーブを介して溶融プラスチックをキャビティに直接注入します。これは、シングルキャビティシングルゲート金型に適しています。一方、マルチポイントホットランナーは、ホットランナープレートを介して溶融材料を複数のホットランナースリーブに分配します。これは、シングルキャビティマルチポイントフィーディングまたはマルチキャビティ金型に適しています。

射出成形プロセスの概要

1. ゴム射出成形：ゴム射出成形は、バレルから加硫モデルに直接ゴムを注入するため、生産効率が高く、成形サイクルが短い生産方法です。従来の方法と比較して、ゴム射出成形はブランクの準備プロセスを排除し、労働強度を軽減し、優れた製品品質を備えています。

2. プラスチック射出成形：プラスチック射出成形は、溶融プラスチックを圧力下で金型に注入し、冷却してさまざまなプラスチック部品を得るプロセスです。現在、ポリスチレンが最も広く使用されているプラスチック材料であり、プラスチック射出成形機はこのプロセス専用に使用される機械設備です。

3. 成形射出成形：成形された射出成形の完成形状は、多くの場合、最終製品であり、この方法ではそれ以上の加工は必要ありません。射出成形により、突起、リブ、ねじ山などの細かい特徴を 1 回の操作で形成できます。

上記の内容では、射出成形におけるさまざまな金型の種類とそれぞれの特徴および用途について概説し、この重要な製造プロセスをよりよく理解できるようにします。