プラスチック射出成形の収縮問題を解決する方法

導入

継続的な改善により 自動車射出成形 技術面では、プラスチック射出成形の収縮問題を最小限に抑え、製品品質を向上させることが不可欠です。

解決

プラスチック射出成形部品のリブや突起などの厚い部分に形成される収縮は、隣接する位置の収縮よりも深刻です。これは、厚い領域の冷却速度が周囲の領域よりもはるかに遅いためです。冷却速度の違いにより、接続面に凹みが生じ、よく知られている収縮マークになります。この欠陥は、プラスチック製品、特にテレビのベベルケースやモニターのケースなどの大型の厚肉製品の設計と成形に重大な制限を与えます。実際、日用電気製品などの厳しい要件を持つ製品では収縮マークを除去する必要がありますが、プラスチック玩具など、表面品質の要件が低い一部の製品ではプラスチックの収縮マークが許容されます。

プラスチック射出成形における収縮痕の原因

プラスチック射出成形における収縮マークは、加工方法、部品の形状、材料の選択、プラスチック金型の設計など、1つ以上の理由によって引き起こされる可能性があります。形状と材料の選択は通常、原材料サプライヤーによって決定され、変更するのは簡単ではありません。ただし、金型設計側には、収縮プロセスに影響を与える可能性のある多くの要因があります。 自動車射出成形冷却ランナーの設計 ゲートの種類とゲートのサイズは、さまざまな影響を与える可能性があります。たとえば、チューブゲートなどの小さなゲートは、円錐ゲートよりもはるかに速く冷却されます。ゲートでの早期冷却により、キャビティ内の充填時間が短縮され、収縮マークが発生する可能性が高くなります。成形業者にとって、処理条件を調整することは、プラスチック加工における収縮の問題を解決する方法です。充填圧力と時間は収縮に大きく影響します。部品が充填された後、材料の収縮を補うために、余分な材料がキャビティに充填され続けます。充填フェーズが短すぎると、収縮が増加し、最終的にはより多くの収縮マークまたはより大きな収縮マークが生成されます。

結論

プラスチック射出成形における収縮を解決するこの方法は、収縮マークを満足のいくレベルまで低減できないかもしれませんが、成形業者は充填条件を調整して収縮マークを改善することができます。もう1つの方法は、金型を変更することです。簡単な解決策は、従来のコア穴を変更することですが、この方法はすべての樹脂に適用できるとは期待できません。さらに、ガスアシスト法は、 プラスチック射出成形.