プラスチック射出成形におけるバリの原因と解決策

フラッシュは、オーバーフロー、バリ、またはバリとも呼ばれ、通常、金型の分割位置、たとえば、動的金型と静的金型の分割面、スライダーのスライド部分、インサートの絶対ギャップ、エジェクタピンの細孔などで発生します。フラッシュの発生は、主に金型または機械のクランプ力の故障によるものです。フラッシュの主な原因は次のとおりです。

1. 機械の締め付け力が不十分：

– 機械の最大クランプ力が不十分なので、適切なクランプ力を持つ機械を選択する必要があります。
– クランプ機のヒンジが摩耗したり、クランプシリンダーのシール部分が摩耗したりして、オイルが垂れたり逆流したりして、クランプ力が低下します。
– 暖房システムが制御不能になり、実際の温度が高すぎます。熱電対、加熱コイルなどに問題がないか確認する必要があります。

2. 金型設計と部品力の問題 電子製品シェル加工工場:

– 金型キャビティが不均一に分布していたり、平行度が不十分だったりして、力が不均衡になり、局所的なバリや局所的な不具合が発生します。製品の完全性に影響を与えずに、ランナーは可能な限り質量対称中心に設定する必要があります。
– 金型内の可動部品やスライドコアにかかる不均一な力も、フラッシュの原因となる可能性があります。
– 金型の排気が不十分だと、圧縮空気によってパーティング面が膨張し、フラッシュが発生します。適切な排気システムを設置するか、パーティング面に排気溝を掘る必要があります。

3. プラスチックの特性:

– プラスチックの流動性が高すぎるか、潤滑剤が多すぎます。圧力、速度、温度を適切に下げ、潤滑剤の使用量を減らし、必要に応じて流動性の低いプラスチックを選択する必要があります。

4. 処理と調整の問題:

– 設定温度、圧力、速度が高すぎるため、分割射出を使用する必要があります。射出時間、保持時間、供給量が多すぎると、フラッシュが発生します。
– 調整時に、型締機のヒンジが完全にまっすぐになっていないか、型開閉時に金型調整ナットが頻繁に動いて、型締力が不十分になり、バリが発生します。
– 調整ヘッドとダイオード間の平行度が不十分であるか、調整システムの圧力が高すぎます。

5. バリの発生や部品の不具合が繰り返し発生する：

– プラスチック原料の粒子サイズが不均一なため、供給量が不安定になります。
– スクリューのゴム製ヘッド、ゴム製リング、ゴム製ガスケットがひどく摩耗すると、スクリューとバレルの間で溶融物が滑り出したり逆流したりして、フラッシュや不具合が発生する可能性があります。
– 入口の冷却システムが故障し、供給調整に影響を及ぼします。
– バレルによって設定された射出量が不十分、つまりバッファパッドが小さすぎるため、射出量が不安定になり、バリが発生したり、部品に不具合が生じたりします。

これらの問題を特定し、対応する解決策を講じることで、フラッシュ現象を効果的に軽減し、プラスチック射出成形の生産効率と製品品質を向上させることができます。