ルーター射出成形製品の寸法不安定性欠陥の分析と解決

寸法不安定性とは、各バッチ間でプラスチック部品のサイズが変化することを指します。 ルーター射出成形製品 または、同じ射出成形機と成形プロセス条件下で各金型で製造された各キャビティ製品間。製品サイズの変動は通常、異常な設備制御、不合理な射出成形条件、製品設計の欠陥、材料特性の変化によって引き起こされます。

寸法不安定欠陥の分析と除去方法

1. 成形条件の不一致または不適切な操作

– 射出成形プロセス中、温度、圧力、時間などのプロセスパラメータは、プロセス要件に従って厳密に制御する必要があり、特に各プラスチック部品の成形サイクルは一定に保つ必要があり、任意に変更することはできません。射出圧力が低すぎる、保持時間が短すぎる、金型温度が低すぎる、または不均一、バレルとノズルの温度が高すぎる、プラスチック部品が十分に冷却されていない場合、プラスチック部品のサイズが不安定になる可能性があります。一般的に、より高い射出圧力と速度を使用し、充填時間と保持時間を適切に延長し、金型と材料の温度を上げると、寸法不安定性の問題を克服するのに役立ちます。成形後のプラスチック部品のサイズが要件よりも大きい場合は、射出圧力と溶融温度を適切に下げ、金型温度を上げ、充填時間を短縮し、ゲート断面積を減らしてプラスチック部品の収縮率を上げる必要があります。逆に、成形後のサイズが要件よりも小さい場合は、反対の成形条件を採用する必要があります。また、周囲温度の変化もプラスチック部品の成形サイズに影響を与えるため、外部環境の変化に応じて設備や金型の工程温度を適時に調整する必要があります。

2. 成形原料の不適切な選択

– 成形原料の収縮率は、プラスチック部品の寸法精度に大きな影響を与えます。成形設備や金型の精度が高くても、原料の収縮率が大きいと、プラスチック部品の寸法精度を確保することが困難になります。一般的に、成形原料の収縮率が大きいほど、寸法精度の制御が難しくなります。したがって、成形樹脂を選択する際には、成形後の原料の収縮率がプラスチック部品のサイズに与える影響を十分に考慮する必要があります。樹脂によって収縮率は大きく異なります。結晶性樹脂や半結晶性樹脂の収縮率は通常、非結晶性樹脂よりも高く、収縮率の変動範囲も大きいです。また、原料の粒子サイズの不均一、乾燥不良、リサイクル材料と新材料の不均一な混合、原材料の各バッチの性能の違いなどの要因も、プラスチック部品のサイズの変動を引き起こす可能性があります。

3. 金型の故障

– 金型の構造設計と製造精度は、プラスチック部品の寸法精度に直接影響します。成形プロセス中に、金型の剛性が不十分であったり、金型キャビティ内の成形圧力が高すぎたりすると、金型が変形し、プラスチック部品の寸法安定性に影響を与える可能性があります。製造精度が悪いか、摩耗が激しいために、金型のガイドピンとガイドスリーブのクリアランスが許容範囲を超えると、プラスチック部品の成形寸法精度も低下します。また、硬いフィラーやガラス繊維強化材料は、金型キャビティの重大な摩耗を引き起こす可能性があります。1つの金型に複数のキャビティを使用する場合、キャビティ間の誤差やゲート、ランナーなどの誤差も充填の不均一を引き起こし、寸法変動につながります。したがって、金型を設計するときは、十分な強度と剛性を確保し、加工精度を厳密に管理し、耐摩耗性のある材料を使用する必要があります。必要に応じて、熱処理と冷間硬化処理を行う必要があります。寸法要件が高いプラスチック部品の場合、複数のキャビティを持つ 1 つの金型を避けるか、金型の精度を確保するための補助装置を設置することをお勧めします。

4. 機器の故障

– 成形設備の可塑化能力不足、供給システムの供給不安定、スクリュー速度不安定、停止機能異常、油圧システムのチェックバルブ故障、温度制御システムの故障などにより、プラスチック部品の成形寸法が不安定になる可能性があります。これらの欠陥が見つかった場合は、それらを除去するための対策を講じる必要があります。

5. 一貫性のないテスト方法または条件

– プラスチック部品のサイズを測定する方法、時間、温度が異なると、テスト結果に大きな違いが生じます。プラスチックの熱膨張係数は金属の約 10 倍であるため、温度条件はテストに特に大きな影響を与えます。したがって、プラスチック部品の構造寸法は、規格で指定された方法と温度条件を使用して測定する必要があり、プラスチック部品はテスト前に完全に冷却して固定する必要があります。