Cosa fare se si verifica un cortocircuito durante lo stampaggio a iniezione di precisione di plastica

Cos'è uno short shot? Lo short shot è anche chiamato short shot, riempimento insufficiente e insoddisfazione del prodotto, comunemente noto come short shot, che si riferisce al fenomeno parziale incompleto alla fine del flusso di materiale o al riempimento parziale di una parte della multi-cavità in uno stampo, in particolare l'area a parete sottile o l'area finale del percorso di flusso. Si manifesta come la fusione che si condensa prima di riempire la cavità e la fusione non è completamente riempita dopo essere entrata nella cavità, con conseguente mancanza di materiale nel prodotto. Il motivo principale degli short shot è che la resistenza al flusso è troppo grande, impedendo alla fusione di continuare a fluire. I fattori che influenzano la lunghezza del flusso di fusione includono: spessore della parete della parte, temperatura dello stampo, pressione di iniezione, temperatura di fusione e composizione del materiale. Se questi fattori non vengono gestiti correttamente, causeranno short shot. Short shot (Short Shot) - analisi dei difetti A causa della generazione di short shot di superficie del gas Lo spessore della parete del prodotto provoca short shot a nervatura L'elevata viscosità e la portata lenta causano short shot nell'angolo della parte
1 Selezione non corretta dell'attrezzatura Quando si seleziona l'attrezzatura, il volume massimo di iniezione della macchina per stampaggio a iniezione deve essere maggiore del peso totale della parte in plastica e della materozza e il peso totale dell'iniezione non può superare 85% della quantità di plastificazione della macchina per stampaggio a iniezione.
2 Alimentazione insufficiente Attualmente, il metodo comunemente utilizzato per controllare l'alimentazione è il metodo di alimentazione a volume fisso. Controllare se le particelle delle materie prime sono uniformi e se vi è un blocco nella parte inferiore della porta di alimentazione. Se la temperatura nella porta di alimentazione è troppo alta, ciò causerà anche una scarsa caduta del materiale. A questo proposito, la porta di alimentazione deve essere sbloccata e raffreddata.
3 Scarsa fluidità del materiale Quando la fluidità della materia prima è scarsa, i parametri strutturali dello stampo sono la causa principale del riempimento insufficiente. Pertanto, i difetti di stagnazione del sistema di colata dello stampo dovrebbero essere migliorati, come ad esempio impostando ragionevolmente la posizione del canale di colata, espandendo la dimensione della porta di colata, del canale di colata e della porta di iniezione e utilizzando un ugello più grande. Allo stesso tempo, una quantità appropriata di additivi può essere aggiunta alla formula della materia prima per migliorare le proprietà di flusso della resina. Inoltre, dovrebbe essere verificato se il materiale riciclato nella materia prima è eccessivo e il suo dosaggio dovrebbe essere opportunamente ridotto.
4 Lubrificante eccessivo Se la quantità di lubrificante nella formula della materia prima è eccessiva e lo spazio di usura tra l'anello di controllo della vite di iniezione e il cilindro è ampio, il materiale fuso rifluirà gravemente nel cilindro, il che causerà un'alimentazione insufficiente e porterà a un riempimento insufficiente. A questo proposito, la quantità di lubrificante dovrebbe essere ridotta, lo spazio tra il cilindro e la vite di iniezione e l'anello di controllo dovrebbe essere regolato e l'attrezzatura dovrebbe essere riparata.
5 Le impurità del materiale freddo bloccano il canale del materiale Quando le impurità nel materiale fuso bloccano l'ugello o il materiale freddo blocca la porta e il canale, l'ugello deve essere ripiegato verso il basso per pulirlo oppure il foro del materiale freddo e la sezione del canale dello stampo devono essere espansi.
6 Progettazione irragionevole del sistema di colata Quando ci sono più cavità in uno stampo, i difetti di aspetto delle parti in plastica sono spesso causati da una progettazione irragionevole del bilanciamento del canale e del cancello. Quando si progetta il sistema di colata, si dovrebbe prestare attenzione al bilanciamento del cancello. Il peso delle parti in plastica in ogni cavità dovrebbe essere proporzionale alle dimensioni del cancello in modo che ogni cavità possa essere riempita contemporaneamente. La posizione del cancello dovrebbe essere selezionata sulla parete spessa. È anche possibile adottare lo schema di progettazione del layout del bilanciamento del canale diviso. Se il cancello o il canale sono piccoli, sottili e lunghi, la pressione del materiale fuso si perde troppo lungo il processo di flusso, il flusso è bloccato e si verifica facilmente un riempimento scadente. Per questo, la sezione del canale e l'area del cancello dovrebbero essere espanse e, se necessario, può essere adottato il metodo di alimentazione multi-punto. 7 Scarsa espulsione dello stampo Quando una grande quantità di gas rimanente nello stampo a causa di una scarsa espulsione viene compressa dal materiale di flusso, generando un'alta pressione maggiore della pressione di iniezione, impedirà al materiale fuso di riempire la cavità e causare una sottoiniezione. A questo proposito, è necessario verificare se è presente un foro del materiale freddo o se la sua posizione è corretta. Per stampi con cavità più profonde, è necessario aggiungere scanalature di scarico o fori di scarico alle parti sottoiniettate; sulla superficie dello stampo, è possibile aprire scanalature di scarico con una profondità di 0,02~0,04 mm e una larghezza di 5~10 mm e i fori di scarico devono essere impostati al riempimento finale della cavità. Quando si utilizzano materie prime con umidità eccessiva e contenuto volatile, verrà generata anche una grande quantità di gas, con conseguente scarsa espulsione dello stampo. A questo punto, le materie prime devono essere asciugate e le sostanze volatili devono essere rimosse. Inoltre, in termini di funzionamento del processo del sistema di stampaggio, lo scarico scadente può essere migliorato aumentando la temperatura dello stampo, riducendo la velocità di iniezione, riducendo l'assistenza al flusso del sistema di colata, riducendo la forza di serraggio e aumentando lo spazio dello stampo. 8 La temperatura dello stampo è troppo bassa Dopo che il materiale fuso entra nella cavità dello stampo a bassa temperatura, non sarà in grado di riempire ogni angolo della cavità a causa del raffreddamento troppo rapido. Pertanto, lo stampo deve essere preriscaldato alla temperatura richiesta dal processo prima di avviare la macchina. Quando la macchina è appena avviata, la quantità di acqua di raffreddamento che passa attraverso lo stampo deve essere adeguatamente controllata. Se la temperatura dello stampo non può essere aumentata, verificare se la progettazione del sistema di raffreddamento dello stampo è ragionevole. 9. La temperatura di fusione è troppo bassa. Di solito, all'interno dell'intervallo adatto allo stampaggio, la temperatura del materiale e la lunghezza di riempimento sono vicine a una relazione proporzionale positiva. Le prestazioni di flusso della fusione a bassa temperatura diminuiscono, il che riduce la lunghezza di riempimento. Quando la temperatura del materiale è inferiore alla temperatura richiesta dal processo, verificare se l'alimentatore del barile è intatto e provare ad aumentare la temperatura del barile. Quando la macchina è appena accesa, la temperatura del cilindro è sempre inferiore alla temperatura indicata dallo strumento di riscaldamento del cilindro. Si noti che dopo che il cilindro è stato riscaldato alla temperatura dello strumento, è necessario mantenerlo caldo per un periodo di tempo prima di accendere la macchina. Se è necessaria un'iniezione a bassa temperatura per impedire la decomposizione della massa fusa, il tempo del ciclo di iniezione può essere opportunamente esteso per superare la sottoiniezione. Per le macchine a iniezione a vite, la temperatura della sezione anteriore del cilindro può essere opportunamente aumentata. 10. La temperatura dell'ugello è troppo bassa. Durante il processo di iniezione, l'ugello è a contatto con lo stampo. Poiché la temperatura dello stampo è generalmente inferiore alla temperatura dell'ugello e la differenza di temperatura è ampia, il contatto frequente tra i due causerà un calo della temperatura dell'ugello, con conseguente congelamento della massa fusa all'ugello. Se non vi è alcun foro di materiale freddo nella struttura dello stampo, il materiale freddo si solidificherà immediatamente dopo essere entrato nella cavità, in modo che la massa fusa calda dietro il tappo non possa riempire la cavità. Pertanto, l'ugello deve essere separato dallo stampo quando si apre lo stampo per ridurre l'influenza della temperatura dello stampo sulla temperatura dell'ugello e mantenere la temperatura all'ugello entro l'intervallo richiesto dal processo. Se la temperatura dell'ugello è molto bassa e non può essere aumentata, controllare se il riscaldatore dell'ugello è danneggiato e provare ad aumentare la temperatura dell'ugello. Altrimenti, anche una perdita di pressione eccessiva del materiale di flusso causerà una sottoiniezione.
11 Pressione di iniezione o pressione di mantenimento insufficiente La pressione di iniezione è vicina a una relazione proporzionale positiva con la lunghezza di riempimento. Se la pressione di iniezione è troppo piccola, la lunghezza di riempimento è breve e la cavità non è completamente riempita. A questo proposito, la pressione di iniezione può essere aumentata rallentando la velocità di avanzamento dell'iniezione e prolungando opportunamente il tempo di iniezione. Se la pressione di iniezione non può essere ulteriormente aumentata, può essere risolta aumentando la temperatura del materiale, riducendo la viscosità della fusione e migliorando le prestazioni del flusso di fusione. Vale la pena notare che se la temperatura del materiale è troppo alta, la fusione verrà decomposta termicamente, influenzando le prestazioni della parte in plastica. Inoltre, se il tempo di mantenimento è troppo breve, porterà anche a un riempimento insufficiente. Pertanto, il tempo di mantenimento deve essere controllato entro un intervallo appropriato, ma si deve notare che un tempo di mantenimento troppo lungo causerà anche altri guasti. Durante lo stampaggio, deve essere regolato in base alla situazione specifica della parte in plastica.
12 La velocità di iniezione è troppo lenta La velocità di iniezione è direttamente correlata alla velocità di riempimento. Se la velocità di iniezione è troppo lenta, la massa fusa riempie lentamente lo stampo e la massa fusa che scorre a bassa velocità è facile da raffreddare, il che riduce ulteriormente le sue prestazioni di flusso e produce una sottoiniezione. A questo proposito, la velocità di iniezione dovrebbe essere opportunamente aumentata. Tuttavia, va notato che se la velocità di iniezione è troppo veloce, è facile causare altri guasti allo stampaggio.

13 La progettazione strutturale della parte in plastica è irragionevole Quando lo spessore della parte in plastica non è proporzionale alla lunghezza, la forma è molto complessa e l'area di stampaggio è ampia, la massa fusa scorre facilmente all'ingresso della parte a parete sottile della parte in plastica, rendendo difficile il riempimento della cavità. Pertanto, quando si progetta la struttura della forma della parte in plastica, si deve notare che lo spessore della parte in plastica è correlato alla lunghezza di flusso limite della massa fusa durante il riempimento dello stampo. Nello stampaggio a iniezione, lo spessore delle parti in plastica è di 1~3 mm e quello delle parti in plastica di grandi dimensioni è di 3~6 mm. Lo spessore minimo generalmente consigliato è: 0,5 mm per polietilene, 0,7 mm per acetato di cellulosa e plastica acetato butirrato di cellulosa, 0,9 mm per plastica etilcellulosa, 0,7 mm per polimetilmetacrilato, 0,7 mm per poliammide, 0,7 mm per polistirene e 2,3 mm per cloruro di polivinile. In genere, uno spessore della parte in plastica superiore a 8 mm o inferiore a 0,5 mm non è adatto allo stampaggio a iniezione e tale spessore dovrebbe essere evitato durante la progettazione. Inoltre, quando si stampano parti strutturali in plastica con forme complesse, dovrebbero essere prese le misure necessarie in termini di processo, come determinare ragionevolmente la posizione del gate, regolare opportunamente il layout del canale di flusso, aumentare la velocità di iniezione o utilizzare l'iniezione rapida. Aumentare la temperatura dello stampo o selezionare una resina con migliori proprietà di flusso, ecc. Metodi per eliminare i difetti di iniezione corta Punti di controllo per l'eliminazione dei difetti di iniezione corta (1) Controllo del processo non corretto. Dovrebbero essere apportate opportune regolazioni. (2) La capacità di iniezione della macchina per stampaggio a iniezione è inferiore al peso della parte in plastica. Dovrebbe essere utilizzata una macchina per stampaggio a iniezione più grande. (3) La sezione trasversale del canale di colata e del gate è troppo piccola. Dovrebbero essere aumentate opportunamente. (4) La distanza di flusso del materiale fuso nella cavità dello stampo è troppo lunga o c'è una parte con pareti sottili. Dovrebbe essere impostato un foro per materiale freddo. (5) Lo sfiato dello stampo è scarso e l'aria residua nella cavità dello stampo causa una sottoiniezione. Il sistema di sfiato dello stampo dovrebbe essere migliorato. (6) La fluidità della materia prima è troppo scarsa. Dovrebbe essere utilizzata una resina con una migliore fluidità. (7) La temperatura del barile è troppo bassa, la pressione di iniezione è insufficiente o il tempo di iniezione della ricarica è troppo breve, il che può anche causare una sottoiniezione. La quantità di controllo dei parametri di processo rilevanti dovrebbe essere aumentata di conseguenza.