Analisi del sistema di controllo della pressione e del movimento dell'iniezione di plastica

Nel processo di Aziende di stampaggio a iniezione di plastica bicolore per uso medico, che si tratti di una macchina per stampaggio a iniezione idraulica o elettrica, tutti i movimenti durante il processo di iniezione genereranno pressione. Il controllo corretto della pressione richiesta è la chiave per produrre prodotti finiti di alta qualità. Sistema di controllo e dosaggio della pressione In una macchina per stampaggio a iniezione idraulica, tutti i movimenti vengono eseguiti dal circuito dell'olio, tra cui:

1. Rotazione della vite durante la fase di plastificazione.

2. Movimento del canale di scorrimento (ugello, boccola di ingresso).

3. Movimento assiale della vite di iniezione durante l'iniezione e il mantenimento della pressione.

4. Chiudere il substrato sull'asta di iniezione fino a quando il gomito non è completamente esteso o la corsa dello stampo del pistone non è completata.

5. Avviare l'espulsore di assemblaggio per espellere il prodotto finito.

Su una macchina per stampaggio a iniezione completamente elettrica, tutti i movimenti sono eseguiti da un motore sincrono brushless con magneti permanenti, utilizzando una vite con cuscinetto a sfere per convertire il moto rotatorio in moto lineare. L'efficienza dell'intero processo dipende in parte dal processo di plastificazione, in cui la vite svolge un ruolo fondamentale.

Mitsubishi ha introdotto una nuova soluzione nel processo di produzione di modelli completamente elettrici, tra cui una vite di riempimento (rullo di tenuta del secondo volo) e una punta della vite con elementi di miscelazione. Questo design massimizza la capacità di plastificazione e l'effetto di miscelazione, accorcia la lunghezza della vite e raggiunge un'elevata velocità. La vite deve garantire la fusione e l'omogeneizzazione del materiale ed evitare il surriscaldamento tramite la regolazione della contropressione. La portata dell'elemento di miscelazione non può essere troppo elevata per evitare la degradazione del polimero. Ogni polimero ha la sua portata massima, il superamento di questo limite causerà lo stiramento molecolare e la rottura della catena principale.

Durante l'iniezione e la pressione di mantenimento, è fondamentale controllare il movimento assiale in avanti della vite. Fattori come stress intrinseco, tolleranza e deformazione durante il raffreddamento influenzano anche direttamente la qualità del prodotto, che è determinata dalla qualità dello stampo. Ottimizzare il canale di raffreddamento e garantire un'efficace regolazione della temperatura a circuito chiuso sono essenziali per garantire prodotti finiti di alta qualità.

Le macchine per stampaggio a iniezione idrauliche ottengono questa regolazione rilevando la pressione dell'olio. Nello specifico, la pressione dell'olio attiva un set di valvole tramite la scheda di controllo e il fluido viene azionato, regolato e rilasciato tramite il manipolatore. Il controllo della velocità di iniezione include schemi di controllo a circuito aperto, controllo a circuito semi-chiuso e controllo a circuito chiuso. Il sistema a circuito aperto si basa su una valvola proporzionale comune per applicare una tensione proporzionale per creare pressione nel cilindro di iniezione, che sposta la vite di iniezione a una certa velocità.

Il sistema a circuito semi-chiuso utilizza una valvola proporzionale a circuito chiuso per controllare il rapporto di flusso dell'olio. Il sistema a circuito chiuso utilizza un sensore di velocità (solitamente di tipo potenziometro) per monitorare la variazione di tensione in tempo reale e compensare le deviazioni di velocità. Il controllo della pressione a circuito chiuso assicura una pressione uniforme durante le fasi di iniezione e mantenimento e mantiene una contropressione uniforme in ogni ciclo.

La valvola proporzionale viene regolata dal valore di pressione rilevato per compensare le deviazioni in base al valore di pressione impostato. È anche efficace per rilevare la pressione di fusione nell'ugello o nella cavità dello stampo durante il monitoraggio del sistema idraulico. In combinazione con il rilevamento di pressione e temperatura, aiuta la gestione del processo e prevede il peso e le dimensioni effettive della parte stampata.

Nelle apparecchiature idrauliche, la pressione idraulica media può raggiungere 140 bar, il che è adatto per lo stampaggio a iniezione. Per ridurre il consumo energetico, è possibile utilizzare pompe a cilindrata variabile e cilindri di accumulo della pressione durante i periodi di scarico di picco. Le pompe a cilindrata fissa spostano la stessa quantità di olio per rotazione, quindi la selezione delle pompe dell'olio deve essere basata sulla quantità di olio richiesta in un momento specifico.

Tutte le macchine per stampaggio a iniezione sono dotate di servovalvole proporzionali di diversi livelli di qualità per controllare con precisione vari aspetti come la velocità di apertura dello stampo, la velocità di chiusura dello stampo, l'iniezione, l'alimentazione, l'aspirazione e l'espulsione. Il motore ausiliario invia il segnale di uscita amplificato alla valvola attraverso il debole segnale di ingresso per realizzare la funzione di regolazione. Il controllo preciso della valvola di trasmissione servo ad alta tecnologia può sostanzialmente eliminare il fenomeno del ritardo e migliorare la ripetibilità della funzione.

Aziende di stampaggio a iniezione di plastica bicolore per uso medico è necessario prestare attenzione al controllo e all'ottimizzazione di ogni collegamento in questo processo per garantire la qualità del prodotto e l'efficienza della produzione.