Controllo dimensionale del prodotto di stampaggio a iniezione di plastica

Esistono diverse tecnologie e metodi di controllo per diversi tipi di stampi e prodotti. Oggi parlerò della mia esperienza nel controllo delle dimensioni di stampaggio di prodotti stampati a iniezione. Quando si parla di prodotti stampati a iniezione, dobbiamo parlare di stampi a iniezione. In genere, parto dai seguenti aspetti.

1. Controllo della progettazione dello stampo

1. Innanzitutto, dobbiamo comprendere appieno i requisiti tecnici degli utenti sotto molti aspetti, come la struttura dello stampo, il materiale, la durezza, la precisione, ecc., incluso se il tasso di restringimento del materiale plastico stampato è corretto, se la dimensione 3D del prodotto è completa e ragionevolmente elaborata e analizzata.

2. Considerare attentamente tutti i punti che influiscono sull'aspetto del prodotto stampato a iniezione, come fori di restringimento, segni di flusso, angoli di spoglia, linee di saldatura e crepe.

3. Con la premessa di non ostacolare la funzione e la modellazione del modello del prodotto stampato a iniezione, semplificare il più possibile il metodo di lavorazione dello stampo.

4. È necessario selezionare attentamente se la selezione della superficie di separazione è appropriata, la lavorazione dello stampo, l'aspetto dello stampaggio e la sbavatura delle parti stampate.

5. Se il metodo di espulsione è appropriato, se utilizzare aste di espulsione, piastre di stripping, manicotti di espulsione o altri metodi e se le posizioni delle aste di espulsione e delle piastre di stripping sono appropriate.

6. Se il meccanismo di trazione laterale del nucleo è adatto, flessibile e affidabile e non si devono verificare inceppamenti.

7. Quale metodo di controllo della temperatura è più adatto ai prodotti in plastica, quale sistema di circolazione strutturale viene utilizzato per il controllo della temperatura dell'olio, dell'acqua, del refrigerante, ecc. e se le dimensioni, la quantità e la posizione del foro del refrigerante sono appropriate.

8. Se la forma della saracinesca, la dimensione del canale del materiale e della porta di alimentazione, la posizione e la dimensione della saracinesca sono appropriate.

9. Se l'influenza della deformazione dovuta al trattamento termico di vari moduli e anime di stampi e la selezione di parti standard sono appropriate.

10. Se il volume di iniezione, la pressione di iniezione e la forza di serraggio della macchina per stampaggio a iniezione sono sufficienti e se l'ugello R, l'apertura del manicotto di iniezione, ecc. sono abbinati in modo appropriato.

Da questi aspetti vengono effettuate analisi e preparazioni approfondite e deve essere imposto un controllo rigoroso fin dalla fase iniziale del prodotto.

2. Controllo del processo di produzione

Sebbene siano state prese in considerazione e predisposte misure complete e sufficienti nella fase di progettazione, ci saranno ancora molti problemi e difficoltà nella produzione effettiva. Dovremmo fare del nostro meglio per soddisfare l'intenzione originale del progetto nella produzione e trovare mezzi di processo più efficaci ed economici nell'elaborazione effettiva.

1. Scegliere macchine utensili e attrezzature economicamente adattabili per realizzare progetti di lavorazione 2D e 3D.

2. È inoltre possibile prendere in considerazione dispositivi appropriati per lavori di preparazione ausiliari in produzione, l'uso razionale degli utensili, per prevenire la deformazione delle parti del prodotto, prevenire fluttuazioni nel restringimento del prodotto, impedire che le parti del prodotto si deformino durante la sformatura, migliorare la precisione di fabbricazione dello stampo, ridurre gli errori, prevenire modifiche nella precisione dello stampo, ecc., una serie di requisiti e soluzioni del processo di produzione.

3. Ecco un elenco delle cause degli errori nelle dimensioni degli stampi e delle loro proporzioni fornito dalla British Plastics Federation (BPF):

A: l'errore di fabbricazione dello stampo è di circa 1/3, B l'errore causato dall'usura dello stampo è di 1/6 C l'errore causato dal restringimento non uniforme delle parti stampate è di circa 1/3, D l'errore causato dall'incoerenza tra il restringimento previsto e il restringimento effettivo è di circa 1/6

Errore totale = A+B+C+D, quindi si può vedere che la tolleranza di fabbricazione dello stampo dovrebbe essere inferiore a 1/3 della tolleranza dimensionale dello stampo, altrimenti lo stampo avrà difficoltà a garantire le dimensioni geometriche delle parti stampate.

3. Controllo generale della produzione

La fluttuazione delle dimensioni geometriche dopo la formazione delle parti in plastica è un problema comune e un fenomeno che si verifica spesso:

1. Controllo della temperatura del materiale e della temperatura dello stampo

Le diverse plastiche hanno requisiti di temperatura diversi. Le plastiche con scarsa fluidità e l'uso di più di due tipi di materiali misti avranno situazioni diverse. Le plastiche devono essere controllate entro l'intervallo di valori di flusso ottimale. Di solito sono facili da fare, ma il controllo della temperatura dello stampo è più complicato. Le diverse parti stampate hanno forme geometriche, dimensioni e rapporti di spessore delle pareti diversi. Ci sono determinati requisiti per il sistema di raffreddamento. La temperatura dello stampo controlla in larga misura il tempo di raffreddamento;

Pertanto, cercare di mantenere lo stampo a una temperatura bassa ammissibile per accorciare il ciclo di iniezione e migliorare l'efficienza produttiva. Se la temperatura dello stampo cambia, cambierà anche il tasso di restringimento. Se la temperatura dello stampo rimane stabile, anche la precisione dimensionale sarà stabile, prevenendo così difetti come deformazione, scarsa lucentezza e punti di raffreddamento delle parti stampate, in modo che le proprietà fisiche della plastica siano nelle migliori condizioni. Naturalmente, esiste anche un processo di debug, in particolare per le parti stampate multi-cavità. Più complicato.
2. Regolazione e controllo della pressione e dello scarico

L'appropriatezza della pressione di iniezione e la corrispondenza della forza di serraggio devono essere determinate durante il debug dello stampo. L'aria nello spazio formato dalla cavità dello stampo e dal nucleo e il gas generato dalla plastica devono essere scaricati dalla scanalatura di scarico all'esterno dello stampo. Se lo scarico non è liscio, si verificheranno un riempimento insufficiente, segni di saldatura o bruciature. Questi tre difetti di formatura a volte compaiono nella stessa parte di tanto in tanto;

Quando ci sono pareti spesse attorno alla parte a parete sottile della parte stampata, si verificherà un riempimento insufficiente quando la temperatura dello stampo è troppo bassa e si verificherà una bruciatura quando la temperatura dello stampo è troppo alta. Di solito, i segni di saldatura appariranno sulla parte bruciata contemporaneamente. La scanalatura di scarico viene spesso ignorata e generalmente è in uno stato piccolo. Pertanto, in circostanze normali, finché non ci sono sbavature, la profondità della spalla di scarico è la più profonda possibile e una scanalatura di ventilazione più grande viene aperta nella parte posteriore della spalla in modo che il gas dietro la spalla possa essere scaricato rapidamente dallo stampo. Se c'è una necessità speciale, la scanalatura di scarico viene aperta sull'eiettore. Il motivo è lo stesso. Innanzitutto, non c'è flash e, in secondo luogo, lo scarico è veloce e può avere un buon effetto.

3. Controllo supplementare della formatura delle dimensioni delle parti stampate a iniezione

Alcune parti in plastica si deformeranno e si deformeranno in diverse situazioni a causa delle variazioni di temperatura e della perdita di pressione dopo la sformatura dovute a diverse forme e dimensioni. In questo momento, è possibile utilizzare alcuni utensili e dispositivi ausiliari per la regolazione. È possibile adottare misure correttive tempestivamente dopo che le parti stampate sono state espulse dallo stampo. Dopo che sono state raffreddate e modellate naturalmente, è possibile ottenere migliori effetti di correzione e regolazione. Se è garantita una gestione rigorosa durante tutto il processo di stampaggio a iniezione, le dimensioni delle parti stampate a iniezione possono essere controllate molto bene.