Analisi e soluzione del problema delle ammaccature nello stampaggio a iniezione di parti automobilistiche

Durante il processo di stampaggio a iniezione della plastica HDPE, il fenomeno delle ammaccature è un problema comune e preoccupante, che di solito si verifica dopo la chiusura del gate o a causa del restringimento interno locale causato da un'iniezione insufficiente. Le ammaccature appaiono come depressioni o piccole depressioni formate sulla superficie dei prodotti stampati a iniezione, che sono principalmente causate da molteplici fattori.

Cause

La formazione di ammaccature è principalmente correlata alla variazione dello spessore della parete dei prodotti in plastica. Quando lo spessore della parete di alcune parti aumenta, il tasso di restringimento in quel punto aumenterà. Di solito si verifica in corrispondenza di angoli esterni acuti o improvvisi cambiamenti nello spessore della parete, come rigonfiamenti, nervature o la parte posteriore dei supporti, e talvolta in aree non comuni. La causa principale risiede nelle caratteristiche di espansione e contrazione termica del materiale. Il coefficiente di espansione termica dei termoplastici è elevato e il grado di espansione e contrazione è influenzato da molti fattori, come le prestazioni della plastica, l'intervallo di temperatura, la pressione di tenuta della cavità, ecc. Inoltre, anche le dimensioni, la forma, la velocità di raffreddamento e l'uniformità delle parti stampate a iniezione sono fattori importanti che influenzano la formazione di ammaccature.

Durante il processo di stampaggio della plastica, l'espansione e la contrazione del materiale sono direttamente correlate al suo coefficiente di espansione termica. Durante il raffreddamento dello stampo, la parte stampata perde il contatto ravvicinato con la superficie di raffreddamento, con conseguente diminuzione dell'efficienza di raffreddamento, mentre il restringimento continuo della parte stampata dipende dall'influenza combinata di più fattori. Gli angoli acuti della parte stampata si raffreddano più velocemente e si induriscono prima di altre parti; relativamente parlando, la parte spessa al centro della parte stampata diventa l'ultima area a rilasciare calore perché è lontana dalla superficie di raffreddamento dello stampo. Man mano che il raffreddamento procede, il piano tra gli angoli acuti può essere raffreddato solo su un lato e la sua resistenza è relativamente bassa. Quando l'area centrale si restringe, la superficie raffreddata verrà tirata verso l'interno, formando un'ammaccatura.

L'aspetto dell'ammaccatura indica che il tasso di restringimento dello stampaggio in questa posizione è più alto di quello dell'area circostante. Se una sezione si restringe in modo significativo più di altre parti, ciò causerà la deformazione dello stampo. Allo stesso tempo, lo stress residuo nella cavità dello stampo ridurrà anche la resistenza all'impatto e la resistenza al calore della parte in plastica.

Soluzione

La regolazione delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione può aiutare a ridurre il verificarsi di ammaccature. Ad esempio, durante il processo di tenuta, è possibile iniettare ulteriore materiale plastico nella cavità dello stampo per compensare il restringimento dello stampaggio. Tuttavia, poiché il gate è solitamente sottile, quando la parte stampata è ancora ad alta temperatura e continua a restringersi, il gate solidificato ha scarso effetto sulla pressione di tenuta della parte stampata nella cavità.

Per quanto riguarda i tipi di materiali, il restringimento delle parti stampate di plastiche semicristalline è relativamente elevato, il che rende il problema dei segni di ritiro più serio. Il restringimento dello stampaggio dei materiali amorfi è inferiore, il che riduce efficacemente la formazione di segni di ritiro. Inoltre, l'uso di riempitivi e rinforzi può ridurre il tasso di restringimento, riducendo così la probabilità di segni di ritiro.

Come un produttore di stampaggio a iniezione di plastica HDPE, comprendere e risolvere il problema del segno di ritiro è fondamentale per migliorare la qualità del prodotto. Ottimizzando la progettazione e regolando le condizioni di processo, possiamo migliorare efficacemente l'aspetto e le prestazioni dei prodotti stampati a iniezione.