Analisi e soluzione del fenomeno del cambiamento di colore dei prodotti stampati a iniezione di plastica

Cambiamento di colore di prodotti per stampaggio a iniezione medicale, noto anche come striature di colore, si riferisce al fenomeno per cui il colore del prodotto stampato a iniezione non è coerente con il colore standard. Di seguito sono riportati i metodi di analisi e risoluzione dei problemi del cambio di colore e delle striature di colore:

1. La qualità del colorante non soddisfa i requisiti

Le prestazioni del colorante influenzano direttamente la qualità del colore della parte in plastica dopo lo stampaggio. Se la dispersione, la stabilità termica e la morfologia delle particelle del colorante non soddisfano i requisiti di processo, è difficile produrre prodotti con un colore uniforme. Ad esempio, alcuni coloranti sono sotto forma di fogli di alluminio o scaglie, che formeranno una disposizione direzionale dopo essere stati miscelati nella fusione, con conseguente colore irregolare sulla superficie della parte in plastica. Inoltre, se il colorante viene miscelato con la materia prima mediante miscelazione a secco, potrebbe causare una scarsa dispersione nel cilindro, influenzando così il colore finale. I coloranti con scarsa stabilità termica si decompongono facilmente con il calore nel cilindro, il che causerà anche il cambiamento di colore della parte in plastica. Pertanto, quando si selezionano i coloranti, le condizioni di processo e i requisiti di colore devono essere attentamente confrontati per garantire che la temperatura di resistenza al calore e le caratteristiche di dispersione soddisfino i requisiti ed è meglio utilizzare un metodo di miscelazione a umido. Se l'attrezzatura per stampaggio a iniezione e lo stampo sono contaminati da coloranti, la tramoggia, il cilindro e la cavità dello stampo devono essere accuratamente puliti.

2. Le materie prime non soddisfano i requisiti di utilizzo

Un contenuto volatile eccessivo nelle materie prime, materiali estranei o una scarsa essiccazione causeranno un colore non uniforme. Anche una distribuzione non uniforme delle fibre o la perdita di resina dopo lo stampaggio di materiali rinforzati con fibre possono causare un colore superficiale non uniforme. Inoltre, alcuni materiali come il polistirene antiurto e l'ABS presentano un elevato stress interno dopo lo stampaggio, che può causare scolorimento da stress. Per risolvere questi problemi, i materiali estranei nelle materie prime devono essere rimossi, pre-essiccati e l'umidità deve essere ridotta; i parametri di processo devono essere regolati per migliorare la distribuzione delle fibre, ridurre la quantità di lubrificante e agente distaccante; selezionare resine con migliori proprietà di cristallizzazione o migliorare le proprietà di cristallizzazione delle resine controllando le condizioni di raffreddamento.

3. Condizioni di stampaggio irragionevoli

La causa di un colore non uniforme può essere correlata alle condizioni del processo di stampaggio. Ad esempio, se il colore vicino alla porta di alimentazione o alla saldatura non è uniforme, di solito è dovuto a una distribuzione non uniforme di coloranti o proprietà che non soddisfano i requisiti. La decolorazione dell'intera parte in plastica può essere correlata all'elevata temperatura del cilindro e le fusioni surriscaldate sono facili da decomporre. Inoltre, fattori come temperatura eccessiva dell'ugello, velocità della vite, contropressione di iniezione, pressione di iniezione eccessiva e tempo di iniezione lungo possono tutti portare a un colore non uniforme. Per evitare che il materiale fuso rimanga ad alta temperatura per troppo tempo, il volume di iniezione deve essere controllato entro due terzi della capacità della macchina per stampaggio a iniezione; se c'è accumulo di materiale fuso cokificato, il cilindro e l'ugello devono essere puliti a fondo e la temperatura dell'ugello deve essere opportunamente ridotta.

4. Problemi con le muffe per prodotti per stampaggio a iniezione medicale

L'olio, l'agente distaccante o lo sporco nello stampo mescolati al materiale fuso, la scarsa ventilazione dello stampo e il raffreddamento non uniforme causeranno tutti un cambiamento di colore della superficie della parte in plastica. Pertanto, la cavità dello stampo deve essere mantenuta pulita prima dello stampaggio a iniezione. Per ridurre l'impatto della scarsa ventilazione, la forza di serraggio può essere opportunamente ridotta o il gate può essere riposizionato e i fori di ventilazione possono essere impostati all'ultimo punto di riempimento. La temperatura dello stampo ha un effetto significativo sulla cristallinità del materiale fuso quando si solidifica e lo stampo deve essere garantito per essere raffreddato uniformemente. Ad esempio, quando si stampano plastiche cristalline come la poliammide, una temperatura dello stampo troppo bassa causerà una lenta cristallizzazione del materiale fuso e la superficie della parte in plastica sarà trasparente; mentre una temperatura dello stampo troppo alta causerà una più rapida cristallizzazione del materiale fuso e la parte in plastica diventerà traslucida o bianco latte. Regolando la temperatura dello stampo e di fusione, il colore della superficie della parte in plastica può essere controllato efficacemente.

Grazie alle analisi e alle soluzioni sopra descritte, è possibile ridurre efficacemente lo scolorimento dei prodotti stampati a iniezione, garantendone così la qualità.