¿Qué hacer si se produce una inyección corta durante el moldeo por inyección de plástico de precisión?

¿Qué es un disparo corto? El disparo corto también se llama disparo corto, llenado insuficiente e insatisfacción del producto, comúnmente conocido como disparo corto, que se refiere al fenómeno parcialmente incompleto al final del flujo de material o al llenado parcial de una parte de la cavidad múltiple en un molde, especialmente el área de pared delgada o el área final de la trayectoria de flujo. Se manifiesta como la fusión que se condensa antes de llenar la cavidad y la fusión no se llena completamente después de ingresar a la cavidad, lo que resulta en una falta de material en el producto. La razón principal de los disparos cortos es que la resistencia al flujo es demasiado grande, lo que hace que la masa fundida no pueda seguir fluyendo. Los factores que afectan la longitud del flujo de la masa fundida incluyen: espesor de la pared de la pieza, temperatura del molde, presión de inyección, temperatura de la masa fundida y composición del material. Si estos factores no se manejan adecuadamente, provocarán disparos cortos. Disparo corto (Short Shot) - análisis de defectos Debido a la generación de gas en la superficie del disparo corto El espesor de la pared del producto provoca costillas de disparo corto La alta viscosidad y la velocidad de flujo lenta provocan disparos cortos en la esquina de la pieza
1 Selección inadecuada del equipo Al seleccionar el equipo, el volumen máximo de inyección de la máquina de moldeo por inyección debe ser mayor que el peso total de la pieza de plástico y la mazarota, y el peso total de la inyección no puede exceder 85% de la cantidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección.
2 Alimentación insuficiente En la actualidad, el método más utilizado para controlar la alimentación es el método de alimentación de volumen fijo. Compruebe si las partículas de las materias primas son uniformes y si hay algún bloqueo en la parte inferior del puerto de alimentación. Si la temperatura en el puerto de alimentación es demasiado alta, también provocará una mala caída del material. En este sentido, el puerto de alimentación debe desbloquearse y enfriarse.
3 Mala fluidez del material Cuando la fluidez de la materia prima es deficiente, los parámetros estructurales del molde son la principal razón del llenado insuficiente. Por lo tanto, se deben mejorar los defectos de estancamiento del sistema de fundición del molde, como ajustar razonablemente la posición del canal, expandir el tamaño de la compuerta, el canal y el puerto de inyección y usar una boquilla más grande. Al mismo tiempo, se puede agregar una cantidad adecuada de aditivos a la fórmula de la materia prima para mejorar las propiedades de flujo de la resina. Además, se debe verificar si el material reciclado en la materia prima es excesivo y se debe reducir su dosis adecuadamente.
4. Exceso de lubricante Si la cantidad de lubricante en la fórmula de la materia prima es excesiva y el espacio de desgaste entre el anillo de retención del tornillo de inyección y el cañón es grande, el material fundido refluirá severamente en el cañón, lo que provocará una alimentación insuficiente y dará lugar a un llenado insuficiente. En este sentido, se debe reducir la cantidad de lubricante, se debe ajustar el espacio entre el cañón y el tornillo de inyección y el anillo de retención, y se debe reparar el equipo.
5 Las impurezas del material frío bloquean el canal del material Cuando las impurezas en el material fundido bloquean la boquilla o el material frío bloquea la compuerta y el canal, la boquilla se debe plegar hacia abajo para limpiarla o se debe expandir el orificio del material frío y la sección del canal del molde.
6 Diseño irrazonable del sistema de vertido Cuando hay múltiples cavidades en un molde, los defectos de apariencia de las piezas de plástico a menudo son causados por un diseño irrazonable del equilibrio de la compuerta y el canal. Al diseñar el sistema de vertido, se debe prestar atención al equilibrio de la compuerta. El peso de las piezas de plástico en cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta para que cada cavidad se pueda llenar al mismo tiempo. La posición de la compuerta debe seleccionarse en la pared gruesa. También se puede adoptar el esquema de diseño del diseño de equilibrio del canal dividido. Si la compuerta o el canal son pequeños, delgados y largos, la presión del material fundido se pierde demasiado a lo largo del proceso de flujo, el flujo se bloquea y es fácil que se produzca un llenado deficiente. Para esto, la sección del canal y el área de la compuerta deben expandirse, y se puede adoptar el método de alimentación de múltiples puntos si es necesario. 7 Mal escape del molde Cuando una gran cantidad de gas que queda en el molde debido a un mal escape es exprimido por el material de flujo, generando una alta presión mayor que la presión de inyección, evitará que el material fundido llene la cavidad y provoque una inyección insuficiente. En este sentido, se debe verificar si hay un orificio de material frío o si su posición es correcta. Para moldes con cavidades más profundas, se deben agregar ranuras de escape o orificios de escape a las partes subinyectadas; en la superficie del molde, se pueden abrir ranuras de escape con una profundidad de 0,02 ~ 0,04 mm y un ancho de 5 ~ 10 mm, y los orificios de escape deben colocarse en el llenado final de la cavidad. Cuando se utilizan materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, también se generará una gran cantidad de gas, lo que provocará un mal escape del molde. En este momento, las materias primas deben secarse y los volátiles deben eliminarse. Además, en términos del funcionamiento del proceso del sistema de moldeo, el escape deficiente se puede mejorar aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la asistencia de flujo del sistema de vertido, reduciendo la fuerza de sujeción y aumentando el espacio del molde. 8 La temperatura del molde es demasiado baja Una vez que el material fundido ingresa a la cavidad del molde de baja temperatura, no podrá llenar todos los rincones de la cavidad debido a un enfriamiento demasiado rápido. Por lo tanto, el molde debe precalentarse a la temperatura requerida por el proceso antes de poner en marcha la máquina. Cuando la máquina recién se pone en marcha, la cantidad de agua de enfriamiento que pasa a través del molde debe controlarse adecuadamente. Si no se puede aumentar la temperatura del molde, verifique si el diseño del sistema de enfriamiento del molde es razonable. 9. La temperatura de la masa fundida es demasiado baja. Por lo general, dentro del rango adecuado para el moldeo, la temperatura del material y la longitud de llenado están cerca de una relación proporcional positiva. El rendimiento del flujo de la masa fundida a baja temperatura disminuye, lo que acorta la longitud de llenado. Cuando la temperatura del material sea menor que la temperatura requerida por el proceso, verifique si el alimentador de barril está intacto e intente aumentar la temperatura del barril. Cuando la máquina recién se enciende, la temperatura del barril siempre es más baja que la temperatura indicada por el instrumento de calentamiento del barril. Cabe señalar que después de que el barril se calienta a la temperatura del instrumento, es necesario mantenerlo caliente durante un período de tiempo antes de encender la máquina. Si es necesaria una inyección a baja temperatura para evitar la descomposición de la masa fundida, el tiempo del ciclo de inyección se puede extender adecuadamente para superar la inyección insuficiente. Para las máquinas de inyección de tornillo, la temperatura de la sección frontal del barril se puede aumentar adecuadamente. 10. La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Durante el proceso de inyección, la boquilla está en contacto con el molde. Dado que la temperatura del molde es generalmente más baja que la temperatura de la boquilla y la diferencia de temperatura es grande, el contacto frecuente entre los dos hará que la temperatura de la boquilla baje, lo que provocará la congelación de la masa fundida en la boquilla. Si no hay un orificio de material frío en la estructura del molde, el material frío se solidificará inmediatamente después de ingresar a la cavidad, de modo que el material fundido caliente detrás del tapón no pueda llenar la cavidad. Por lo tanto, la boquilla debe separarse del molde al abrir el molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura en la boquilla dentro del rango requerido por el proceso. Si la temperatura de la boquilla es muy baja y no se puede aumentar, verifique si el calentador de la boquilla está dañado e intente aumentar la temperatura de la boquilla. De lo contrario, una pérdida excesiva de presión del material de flujo también provocará una inyección insuficiente.
11 Presión de inyección o presión de retención insuficiente La presión de inyección está cerca de una relación proporcional positiva con la longitud de llenado. Si la presión de inyección es demasiado pequeña, la longitud de llenado es corta y la cavidad no se llena por completo. En este sentido, la presión de inyección se puede aumentar disminuyendo la velocidad de avance de la inyección y ampliando adecuadamente el tiempo de inyección. Si la presión de inyección no se puede aumentar más, se puede remediar aumentando la temperatura del material, reduciendo la viscosidad de la masa fundida y mejorando el rendimiento del flujo de la masa fundida. Vale la pena señalar que si la temperatura del material es demasiado alta, la masa fundida se descompondrá térmicamente, lo que afectará el rendimiento de la pieza de plástico. Además, si el tiempo de retención es demasiado corto, también provocará un llenado insuficiente. Por lo tanto, el tiempo de retención debe controlarse dentro de un rango apropiado, pero debe tenerse en cuenta que un tiempo de retención demasiado prolongado también provocará otras fallas. Durante el moldeo, debe ajustarse de acuerdo con la situación específica de la pieza de plástico.
12 La velocidad de inyección es demasiado lenta La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, la masa fundida llena el molde lentamente y la masa fundida que fluye a baja velocidad es fácil de enfriar, lo que reduce aún más su rendimiento de flujo y produce una inyección insuficiente. En este sentido, la velocidad de inyección debe aumentarse adecuadamente. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si la velocidad de inyección es demasiado rápida, es fácil provocar otras fallas de moldeo.

13 El diseño estructural de la pieza de plástico no es razonable Cuando el espesor de la pieza de plástico no es proporcional a la longitud, la forma es muy compleja y el área de moldeo es grande, la masa fundida es fácil de fluir en la entrada de la parte de pared delgada de la pieza de plástico, lo que dificulta el llenado de la cavidad. Por lo tanto, al diseñar la estructura de la forma de la pieza de plástico, se debe tener en cuenta que el espesor de la pieza de plástico está relacionado con la longitud límite de flujo de la masa fundida al llenar el molde. En el moldeo por inyección, el espesor de las piezas de plástico es de 1 ~ 3 mm y el de las piezas de plástico grandes es de 3 ~ 6 mm. El espesor mínimo generalmente recomendado es: 0,5 mm para polietileno, 0,7 mm para plásticos de acetato de celulosa y butirato de acetato de celulosa, 0,9 mm para plásticos de etilcelulosa, 0,7 mm para polimetilmetacrilato, 0,7 mm para poliamida, 0,7 mm para poliestireno y 2,3 mm para cloruro de polivinilo. Generalmente, un espesor de pieza de plástico superior a 8 mm o inferior a 0,5 mm no es propicio para el moldeo por inyección, y dicho espesor debe evitarse durante el diseño. Además, al moldear piezas de plástico estructurales con formas complejas, se deben tomar las medidas necesarias en términos de proceso, como determinar razonablemente la ubicación de la compuerta, ajustar adecuadamente el diseño del canal de flujo, aumentar la velocidad de inyección o utilizar una inyección rápida. Aumentar la temperatura del molde o seleccionar una resina con mejores propiedades de flujo, etc. Métodos para eliminar defectos de disparo corto Puntos de control de eliminación de defectos de disparo corto (1) Control de proceso inadecuado. Se deben realizar los ajustes adecuados. (2) La capacidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección es menor que el peso de la pieza de plástico. Se debe utilizar una máquina de moldeo por inyección más grande. (3) La sección transversal del canal y la compuerta es demasiado pequeña. Se deben aumentar adecuadamente. (4) La distancia de flujo del material fundido en la cavidad del molde es demasiado larga o hay una pieza de pared delgada. Se debe colocar un orificio de material frío. (5) La ventilación del molde es deficiente y el aire residual en la cavidad del molde provoca una inyección insuficiente. Se debe mejorar el sistema de ventilación del molde. (6) La fluidez de la materia prima es demasiado deficiente. Se debe utilizar resina con mejor fluidez. (7) La temperatura del barril es demasiado baja, la presión de inyección es insuficiente o el tiempo de inyección de la recarga es demasiado corto, lo que también puede provocar una inyección insuficiente. Se debe aumentar la cantidad de control de los parámetros de proceso relevantes en consecuencia.