Solución al problema de las líneas de gas en el moldeo por inyección de la consola central

Durante el Proceso de moldeo por inyección de la consola centralA menudo aparecen conductos de gas en la entrada de agua de los productos de plástico de PC, principalmente porque la velocidad de inyección es demasiado rápida. Para solucionar este problema, debemos reducir la velocidad de inyección y evitar la aparición de conductos de vibración y escasez de material.

1. Aumentar la temperatura de fusión.

En primer lugar, asegúrese de que la temperatura de fusión sea lo suficientemente alta. Se recomienda aumentar la temperatura de fusión a 310 ℃ sin que se produzca decoloración ni oscurecimiento, especialmente en el caso de los materiales PC7025A y PC1250Y.

2. Aumente la temperatura del molde.

En segundo lugar, la temperatura de la cavidad del molde debe aumentarse a entre 90 y 110 ℃. Durante el proceso de producción, en el caso de los moldes con núcleos, el objetivo de calentamiento se puede lograr apagando el agua de enfriamiento del molde. Cuando la temperatura del molde supera los 90 ℃, la velocidad de inyección puede ser muy lenta, por lo que las líneas de gas en la entrada de agua se desvanecerán gradualmente a medida que la velocidad de inyección disminuya hasta que desaparezcan.

3. Ajuste la velocidad de inyección

Una vez que el pegamento fundido fluye a través del área donde se forma el patrón de gas, es necesario volver a la inyección de alta velocidad y alta presión inmediatamente para evitar la vibración y la escasez de material de las piezas moldeadas por inyección.

4. Controlar la temperatura del molde

Cabe señalar que la temperatura del molde no debe superar los 120 ℃, de lo contrario, las piezas moldeadas por inyección pueden encogerse y el tiempo de enfriamiento se prolongará, lo que provocará una disminución en la velocidad de producción. Además, la vida útil del molde se acortará debido a la alta temperatura y la superficie puede parecer opaca.

5. Consideraciones de seguridad

Para la seguridad de los trabajadores, trate de evitar el uso de una máquina de aceite caliente para aumentar la temperatura del molde. Si es necesario utilizar una máquina de aceite caliente, asegúrese de prestar atención a la seguridad y evitar accidentes por fugas de aceite.

6. Manipulación de piezas de cerveza finas y grandes

En el caso de piezas moldeadas por inyección delgadas y de gran tamaño, el calor del pegamento fundido se disipa rápidamente y la temperatura del molde es difícil de aumentar, lo que puede afectar el efecto de llenado. En este caso, se puede añadir un tubo de calentamiento al molde para calentarlo y se puede aumentar el ancho de la entrada de agua para aumentar el caudal de llenado del pegamento fundido y reducir el tiempo de llenado, lo que ayuda a llenar la cavidad y eliminar los patrones de gas.

7. Diseño de entrada de agua caliente

Si el molde se puede cambiar a un diseño de entrada de agua caliente, será muy útil para resolver el problema de las marcas de gas.

El método anterior puede reducir eficazmente el fenómeno de la marca de gas en la entrada de agua durante la Proceso de moldeo por inyección de la consola central. y mejorar la calidad del producto.