Control de dimensiones de productos de moldeo por inyección de plástico

Existen diferentes tecnologías y métodos de control para distintos tipos de moldes y productos. Hoy voy a hablar de mi experiencia en el control de las dimensiones de moldeo de productos moldeados por inyección. Cuando hablamos de productos moldeados por inyección, debemos hablar de moldes de inyección. Generalmente, parto de los siguientes aspectos.

1. Control del diseño del molde

1. En primer lugar, debemos comprender completamente los requisitos técnicos de los usuarios en muchos aspectos, como la estructura del molde, el material, la dureza, la precisión, etc., incluido si la tasa de contracción del material plástico moldeado es correcta, si el tamaño 3D del producto es completo y procesar y analizar razonablemente.

2. Considere completamente todos los lugares que afectan la apariencia del producto moldeado por inyección, como orificios de contracción, marcas de flujo, ángulos de inclinación, líneas de soldadura y grietas.

3. Bajo la premisa de no obstaculizar la función y la conformación del patrón del producto moldeado por inyección, simplificar el método de procesamiento del molde tanto como sea posible.

4. Si la selección de la superficie de separación es apropiada, el procesamiento del molde, la apariencia del moldeo y el desbarbado de las piezas moldeadas deben seleccionarse cuidadosamente.

5. Si el método de expulsión es apropiado, si se deben utilizar varillas eyectoras, placas de desprendimiento, manguitos eyectores u otros métodos, y si las posiciones de las varillas eyectoras y las placas de desprendimiento son apropiadas.

6. Si el mecanismo de tracción del núcleo lateral es adecuado, flexible y confiable, y no debe haber atascos.

7. ¿Qué método de control de temperatura es más adecuado para productos plásticos? ¿Qué sistema de circulación estructural se utiliza para controlar la temperatura del aceite, el agua, el refrigerante, etc.? ¿Y si el tamaño, la cantidad y la posición del orificio del refrigerante son apropiados?

8. Si la forma de la compuerta, el tamaño del canal de material y el puerto de alimentación, la posición y el tamaño de la compuerta son apropiados.

9. Si la influencia de la deformación del tratamiento térmico de varios módulos y núcleos de molde y la selección de piezas estándar son apropiadas.

10. Si el volumen de inyección, la presión de inyección y la fuerza de sujeción de la máquina de moldeo por inyección son suficientes, y si la boquilla R, la abertura del manguito de compuerta, etc. coinciden adecuadamente.

A partir de estos aspectos se realiza un análisis y una preparación exhaustivos y se debe imponer un control estricto desde la etapa inicial del producto.

2. Control del proceso de fabricación

Aunque se han tenido en cuenta y organizado exhaustivamente los aspectos en la etapa de diseño, todavía quedan muchos problemas y dificultades en la producción real. Debemos hacer todo lo posible para cumplir con la intención original del diseño en la producción y encontrar medios de proceso más eficaces y económicos en el procesamiento real.

1. Elija máquinas-herramientas y equipos económicamente adaptables para realizar planes de procesamiento en 2D y 3D.

2. También puede considerar accesorios apropiados para trabajos de preparación auxiliar en la producción, el uso racional de herramientas, para evitar la deformación de las piezas del producto, evitar fluctuaciones en la contracción del producto, evitar que las piezas del producto se deformen durante el desmoldeo, mejorar la precisión de fabricación del molde, reducir errores, prevenir cambios en la precisión del molde, etc., una serie de requisitos y soluciones del proceso de producción.

3. A continuación, se incluye una lista de las causas de los errores en el tamaño del molde y sus proporciones según la Federación Británica de Plásticos (BPF):

A: el error de fabricación del molde es de aproximadamente 1/3, el error B causado por el desgaste del molde es de 1/6, el error C causado por la contracción desigual de las piezas moldeadas es de aproximadamente 1/3, el error D causado por la inconsistencia entre la contracción esperada y la contracción real es de aproximadamente 1/6

Error total = A+B+C+D, por lo que se puede observar que la tolerancia de fabricación del molde debe ser menor a 1/3 de la tolerancia del tamaño del molde, de lo contrario, al molde le resultará difícil garantizar las dimensiones geométricas de las piezas moldeadas.

3. Control general de producción

La fluctuación de las dimensiones geométricas después de que se forman las piezas de plástico es un problema común y un fenómeno que ocurre a menudo:

1. Control de la temperatura del material y del molde.

Los distintos plásticos tienen diferentes requisitos de temperatura. Los plásticos con poca fluidez y el uso de más de dos tipos de materiales mezclados tendrán diferentes situaciones. Los plásticos deben controlarse dentro del rango de valor de flujo óptimo. Esto suele ser fácil de hacer, pero el control de la temperatura del molde es más complicado. Diferentes piezas moldeadas tienen diferentes formas geométricas, tamaños y relaciones de espesor de pared. Existen ciertos requisitos para el sistema de enfriamiento. La temperatura del molde controla el tiempo de enfriamiento en gran medida;

Por lo tanto, intente mantener el molde a una temperatura baja permisible para acortar el ciclo de inyección y mejorar la eficiencia de producción. Si la temperatura del molde cambia, la tasa de contracción también cambiará. Si la temperatura del molde se mantiene estable, la precisión dimensional también será estable, evitando así defectos como deformación, brillo deficiente y puntos de enfriamiento de las piezas moldeadas, de modo que las propiedades físicas del plástico estén en el mejor estado. Por supuesto, también existe un proceso de depuración, especialmente para piezas moldeadas de múltiples cavidades. Más complicado.
2. Ajuste y control de presión y escape.

Al depurar el molde, se debe determinar la idoneidad de la presión de inyección y la fuerza de sujeción correspondiente. El aire en el espacio formado por la cavidad del molde y el núcleo y el gas generado por el plástico deben descargarse por la ranura de escape fuera del molde. Si el escape no es suave, se producirán marcas de soldadura o quemaduras, que pueden aparecer en la misma pieza de vez en cuando.

Cuando hay paredes gruesas alrededor de la parte de pared delgada de la pieza moldeada, se producirá un llenado insuficiente cuando la temperatura del molde sea demasiado baja y se producirá una quema cuando la temperatura del molde sea demasiado alta. Por lo general, aparecerán marcas de soldadura en la parte quemada al mismo tiempo. La ranura de escape a menudo se ignora y generalmente se encuentra en un estado pequeño. Por lo tanto, en circunstancias normales, siempre que no haya rebabas, la profundidad del hombro de escape sea lo más profunda posible y se abra una ranura de ventilación más grande en la parte trasera del hombro para que el gas detrás del hombro pueda descargarse rápidamente del molde. Si hay una necesidad especial, la ranura de escape se abre en el eyector. La razón es la misma. Primero, no hay rebabas y, segundo, el escape es rápido y puede tener un buen efecto.

3. Control de conformación complementario del tamaño de las piezas moldeadas por inyección

Algunas piezas de plástico se deformarán y deformarán en diferentes situaciones debido a los cambios de temperatura y la pérdida de presión después del desmoldeo debido a diferentes formas y tamaños. En este momento, se pueden utilizar algunas herramientas y accesorios auxiliares para el ajuste. Se pueden tomar medidas correctivas rápidamente después de que las piezas moldeadas se expulsen del molde. Después de que se enfríen y se formen naturalmente, se pueden lograr mejores efectos de corrección y ajuste. Si se garantiza una gestión estricta durante todo el proceso de moldeo por inyección, el tamaño de las piezas moldeadas por inyección se puede controlar muy bien.