Análisis y soluciones para desmoldeo deficiente en moldeo por inyección

Productos de moldeo por inyección con fresadora El desmoldeo deficiente, también conocido como adhesión de la matriz, se produce cuando las mazarotas o las piezas moldeadas se adhieren al molde, a menudo debido a un contacto inadecuado entre el puerto de inyección y el arco de la boquilla, una eliminación incompleta del material de la compuerta o condiciones anormales del relleno. El diámetro del canal principal debe ser lo suficientemente grande para garantizar que el material de la compuerta no se solidifique por completo durante el desmoldeo. El desmoldeo deficiente es un problema importante en el moldeo por inyección de plástico, que a menudo resulta de varios aspectos del equipo de moldeo por inyección o de procesos inadecuados. Aunque los defectos de diseño, como los ángulos de desmoldeo insuficientes o los ángulos de desmoldeo inversos, pueden contribuir, las piezas moldeadas aún pueden experimentar un desmoldeo deficiente en determinadas circunstancias. La expulsión forzada puede provocar deformaciones, blanqueamiento o agrietamiento de la pieza, en particular si se adhiere al lado estático del molde.

Causas y soluciones de la adherencia de matrices

1. Falla del molde

– Rugosidad de la superficie: las superficies rugosas con ranuras, marcas o depresiones pueden provocar que las piezas se adhieran. Mejorar el acabado de la superficie de la cavidad del molde, idealmente mediante cromado y pulido en la dirección del flujo del material, puede mitigar este problema.
– Desgaste y huecos: los moldes desgastados o rayados, o los huecos excesivos en los insertos, pueden generar rebabas y dificultar el desmoldeo. Reparar las áreas dañadas y reducir los huecos puede ayudar.
– Rigidez insuficiente: si el molde se deforma bajo la presión de inyección, es posible que no se abra correctamente. Es fundamental garantizar una rigidez y una resistencia adecuadas en el diseño del molde. Durante las pruebas, controle la deformación y ajuste la presión de inyección en consecuencia.
– Ángulos de desmoldeo inadecuados: la falta de pendientes de desmoldeo suficientes puede dificultar la expulsión de las piezas, lo que puede provocar deformaciones o grietas. Asegúrese de que los ángulos de desmoldeo sean adecuados y que haya paralelismo entre las plantillas móviles y fijas.
– Diseño deficiente de los canales: los canales largos o pequeños, las conexiones insuficientes entre ellos y los diámetros no coincidentes pueden provocar atascos. Optimice el diseño de los canales para mejorar el flujo y reducir los riesgos de atascos.
– Problemas con el mecanismo de expulsión: un mecanismo de expulsión mal diseñado o que funciona mal puede impedir que las piezas se desmolden. Asegúrese de que el recorrido y el equilibrio de expulsión sean adecuados y solucione cualquier problema de adherencia entre los componentes deslizantes.
– Malas condiciones de escape: un escape insuficiente del molde puede provocar que el aire quede atrapado y se atasque. Mejore las condiciones de escape y agregue entradas de aire donde sea necesario.
– Problemas de control de temperatura: una gestión inadecuada de la temperatura del molde puede dificultar el desmoldeo. Ajuste las temperaturas en función de las condiciones de la superficie de separación o de la cavidad para facilitar la expulsión.
– Problemas con los corredores: asegúrese de que los corredores estén diseñados y mantenidos adecuadamente para evitar que se atasquen.

2. Control de procesos inadecuado

– La presión de inyección excesiva, las velocidades altas del tornillo y los tiempos de retención prolongados pueden provocar problemas de sobrellenado y contracción. Ajuste los parámetros de inyección para facilitar el desmoldeo.

3. Calidad de la materia prima

– Los contaminantes o la clasificación incorrecta de las materias primas pueden afectar la adherencia. Asegúrese de que las materias primas estén limpias y tengan un tamaño uniforme.

4. Mal uso del agente desmoldante

– Los desmoldantes ayudan a reducir la adherencia, pero deben seleccionarse y aplicarse correctamente en función del material y las condiciones de procesamiento. Utilice los tipos y las cantidades adecuados para lograr resultados óptimos.

5. Llenado excesivo

– Una presión de inyección excesiva puede provocar dificultades en el desmoldeo. Reducir la presión, el tiempo y las temperaturas de inyección puede aliviar estos problemas.

6. Adhesión estática del molde

– Las piezas pueden quedarse pegadas al molde estático debido a atascos o resistencia excesiva. Asegúrese de que los moldes estén bien alineados y acabados, y considere el uso de varillas de tracción o diferencias de temperatura para facilitar la expulsión.

7. Problemas con la superficie del moho

– Las superficies de moldes rayadas o porosas pueden contribuir a que se peguen. Es necesario realizar un mantenimiento y un pulido regulares para mantener las superficies de los moldes lisas.

Al abordar estos factores, Fabricante de moldeo por inyección de plástico HDPE Puede reducir significativamente los casos de desmoldeo deficiente (adhesión de la matriz), mejorando la eficiencia y la calidad del proceso de moldeo por inyección.