Análisis y solución de problemas de abolladuras en moldeo por inyección de piezas de automoción

Durante el proceso de moldeo por inyección de plástico HDPE, el fenómeno de las abolladuras es un problema común y preocupante, que suele producirse después de cerrar la compuerta o debido a una contracción interna local causada por una inyección insuficiente. Las abolladuras aparecen como depresiones o pequeñas depresiones formadas en la superficie de los productos moldeados por inyección, que son causadas principalmente por múltiples factores.

Causas

La formación de abolladuras está relacionada principalmente con el cambio en el espesor de la pared de los productos plásticos. Cuando el espesor de la pared de ciertas piezas aumenta, la tasa de contracción en ese lugar aumentará. Por lo general, se produce en esquinas afiladas externas o cambios repentinos en el espesor de la pared, como protuberancias, nervaduras o la parte posterior de los soportes, y a veces en áreas poco comunes. La causa principal radica en las características de expansión y contracción térmica del material. El coeficiente de expansión térmica de los termoplásticos es alto y el grado de expansión y contracción se ve afectado por muchos factores, como el rendimiento del plástico, el rango de temperatura, la presión de retención de la cavidad, etc. Además, el tamaño, la forma, la velocidad de enfriamiento y la uniformidad de las piezas moldeadas por inyección también son factores importantes que afectan la formación de abolladuras.

Durante el proceso de moldeo de plástico, la expansión y contracción del material está directamente relacionada con su coeficiente de expansión térmica. Durante el enfriamiento del molde, la pieza moldeada pierde un contacto cercano con la superficie de enfriamiento, lo que resulta en una disminución de la eficiencia de enfriamiento, mientras que la contracción continua de la pieza moldeada depende de la influencia combinada de múltiples factores. Las esquinas afiladas de la pieza moldeada se enfrían más rápido y se endurecen antes que otras piezas; relativamente hablando, la parte gruesa en el centro de la pieza moldeada se convierte en la última área en liberar calor porque está lejos de la superficie de enfriamiento del molde. A medida que avanza el enfriamiento, el plano entre las esquinas afiladas solo se puede enfriar en un lado y su resistencia es relativamente baja. Cuando el área central se encoge, la superficie enfriada se tirará hacia adentro, formando una abolladura.

La aparición de la abolladura indica que la tasa de contracción del molde en esta zona es mayor que la del área circundante. Si una sección se encoge significativamente más que otras partes, provocará la deformación del molde. Al mismo tiempo, la tensión residual en la cavidad del molde también reducirá la resistencia al impacto y la resistencia al calor de la pieza de plástico.

Solución

El ajuste de las condiciones del proceso de moldeo por inyección puede ayudar a reducir la aparición de abolladuras. Por ejemplo, durante el proceso de sujeción, se puede inyectar material plástico adicional en la cavidad del molde para compensar la contracción del moldeo. Sin embargo, debido a que la compuerta suele ser delgada, cuando la pieza moldeada todavía está a una temperatura alta y continúa encogiéndose, la compuerta solidificada tiene poco efecto en la presión de sujeción de la pieza moldeada en la cavidad.

En cuanto a los tipos de materiales, la contracción de las piezas moldeadas de plásticos semicristalinos es relativamente alta, lo que hace que el problema de las marcas de hundimiento sea más grave. La contracción de moldeo de los materiales amorfos es menor, lo que reduce eficazmente la formación de marcas de hundimiento. Además, el uso de rellenos y refuerzos puede reducir la tasa de contracción, reduciendo así la probabilidad de que se formen marcas de hundimiento.

Como un Fabricante de moldeo por inyección de plástico HDPEComprender y resolver el problema de las marcas de hundimiento es fundamental para mejorar la calidad del producto. Al optimizar el diseño y ajustar las condiciones del proceso, podemos mejorar de manera efectiva la apariencia y el rendimiento de los productos moldeados por inyección.