Análisis y solución del fenómeno del cambio de color en productos de moldeo por inyección de plástico

Cambio de color de productos de moldeo por inyección médica, también conocido como vetas de color, se refiere al fenómeno en el que el color del producto moldeado por inyección es inconsistente con el color estándar. A continuación, se presentan los métodos de análisis y resolución de problemas de cambio de color y vetas de color:

1. La calidad del colorante no cumple con los requisitos.

El rendimiento del colorante afecta directamente la calidad del color de la pieza de plástico después del moldeo. Si la dispersión, la estabilidad térmica y la morfología de las partículas del colorante no cumplen con los requisitos del proceso, es difícil producir productos con un color uniforme. Por ejemplo, algunos colorantes se encuentran en forma de láminas o escamas de aluminio, que formarán una disposición direccional después de mezclarse en la masa fundida, lo que dará como resultado un color desigual en la superficie de la pieza de plástico. Además, si el colorante se mezcla con la materia prima mediante mezcla en seco, puede provocar una mala dispersión en el barril, lo que afectará al color final. Los colorantes con poca estabilidad térmica se descomponen fácilmente por el calor en el barril, lo que también hará que la pieza de plástico cambie de color. Por lo tanto, al seleccionar colorantes, las condiciones del proceso y los requisitos de color deben compararse cuidadosamente para garantizar que la temperatura de resistencia al calor y las características de dispersión cumplan con los requisitos, y es mejor utilizar un método de mezcla húmeda. Si el equipo de moldeo por inyección y el molde están contaminados por colorantes, la tolva, el barril y la cavidad del molde deben limpiarse a fondo.

2. Las materias primas no cumplen los requisitos de uso

El exceso de contenido volátil en las materias primas, los materiales extraños o un secado deficiente darán lugar a un color desigual. La distribución desigual de las fibras o la pérdida de resina después de que se moldeen los materiales reforzados con fibras también pueden provocar un color desigual en la superficie. Además, algunos materiales como el poliestireno de alto impacto y el ABS tienen una gran tensión interna después del moldeo, lo que puede provocar una decoloración por tensión. Para resolver estos problemas, se deben eliminar las materias extrañas de las materias primas, secarlas previamente y reducir la humedad; se deben ajustar los parámetros del proceso para mejorar la distribución de las fibras, reducir la cantidad de lubricante y agente desmoldante; seleccionar resinas con mejores propiedades de cristalización o mejorar las propiedades de cristalización de las resinas controlando las condiciones de enfriamiento.

3. Condiciones de moldeo irrazonables

La causa de un color desigual puede estar relacionada con las condiciones del proceso de moldeo. Por ejemplo, si el color cerca del puerto de alimentación o de la soldadura es desigual, generalmente se debe a una distribución desigual de los colorantes o a propiedades que no cumplen con los requisitos. La decoloración de toda la pieza de plástico puede estar relacionada con la alta temperatura del barril, y las masas fundidas sobrecalentadas son fáciles de descomponer. Además, factores como la temperatura excesiva de la boquilla, la velocidad del tornillo, la contrapresión de inyección, la presión de inyección excesiva y el tiempo de inyección prolongado pueden provocar un color desigual. Para evitar que el material fundido permanezca a alta temperatura durante demasiado tiempo, el volumen de inyección debe controlarse dentro de los dos tercios de la capacidad de la máquina de moldeo por inyección; si hay acumulación de material fundido coquizado, el barril y la boquilla deben limpiarse a fondo y la temperatura de la boquilla debe reducirse adecuadamente.

4. Problemas con los moldes para productos de moldeo por inyección médica

El aceite, el agente desmoldante o la suciedad en el molde mezclados con el material fundido, la ventilación deficiente del molde y el enfriamiento desigual harán que la superficie de la pieza de plástico cambie de color. Por lo tanto, la cavidad del molde debe mantenerse limpia antes del moldeo por inyección. Para reducir el impacto de la ventilación deficiente, la fuerza de sujeción se puede reducir adecuadamente o se puede reposicionar la compuerta y se pueden colocar orificios de ventilación en el último punto de llenado. La temperatura del molde tiene un efecto significativo en la cristalinidad del material fundido cuando se solidifica, y se debe asegurar que el molde se enfríe de manera uniforme. Por ejemplo, al moldear plásticos cristalinos como la poliamida, una temperatura del molde demasiado baja hará que el material fundido cristalice lentamente y la superficie de la pieza de plástico será transparente; mientras que una temperatura del molde demasiado alta hará que el material fundido cristalice más rápido y la pieza de plástico se volverá translúcida o de color blanco lechoso. Al ajustar el molde y la temperatura de fusión, se puede controlar de manera efectiva el color de la superficie de la pieza de plástico.

A través del análisis y las soluciones anteriores, la decoloración de los productos moldeados por inyección se puede reducir de manera efectiva para garantizar la calidad del producto.