Análisis del sistema de control de presión y movimiento de inyección de plástico

En vías de Empresas de moldeo por inyección de plástico de dos colores para uso médico, ya sea una máquina de moldeo por inyección hidráulica o eléctrica, todos los movimientos durante el proceso de inyección generarán presión. El control adecuado de la presión requerida es la clave para producir productos terminados de alta calidad. Sistema de control y medición de presión En una máquina de moldeo por inyección hidráulica, todos los movimientos los realiza el circuito de aceite, incluidos:

1. Rotación del tornillo durante la etapa de plastificación.

2. Movimiento del canal deslizante (boquilla, casquillo de entrada).

3. Movimiento axial del tornillo de inyección durante la inyección y la presión de mantenimiento.

4. Cierre el sustrato en la varilla de inyección hasta que el codo esté completamente extendido o se complete la carrera del molde del pistón.

5. Inicie el eyector de ensamblaje para expulsar el producto terminado.

En una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica, todos los movimientos son realizados por un motor síncrono sin escobillas con imanes permanentes, que utiliza un husillo con cojinetes de bolas para convertir el movimiento de rotación en movimiento lineal. La eficiencia de todo el proceso depende en parte del proceso de plastificación, en el que el husillo desempeña un papel vital.

Mitsubishi introdujo una nueva solución en el proceso de producción de modelos totalmente eléctricos, que incluye un tornillo de llenado (rodillo de retención del segundo tramo) y una punta de tornillo con elementos mezcladores. Este diseño maximiza la capacidad de plastificación y el efecto de mezcla, acorta la longitud del tornillo y logra una alta velocidad. El tornillo debe garantizar la fusión y homogeneización del material y evitar el sobrecalentamiento mediante el ajuste de la contrapresión. El caudal del elemento mezclador no puede ser demasiado alto para evitar la degradación del polímero. Cada polímero tiene su caudal máximo, superar este límite provocará un estiramiento molecular y la ruptura de la cadena principal.

Durante la inyección y la presión de mantenimiento, es fundamental controlar el movimiento axial hacia delante del tornillo. Factores como la tensión inherente, la tolerancia y la deformación durante el enfriamiento también afectan directamente a la calidad del producto, que está determinada por la calidad del molde. Optimizar el canal de enfriamiento y garantizar una regulación eficaz de la temperatura en circuito cerrado son clave para garantizar productos terminados de alta calidad.

Las máquinas de moldeo por inyección hidráulicas logran esta regulación detectando la presión del aceite. En concreto, la presión del aceite activa un conjunto de válvulas a través del tablero de control, y el fluido se acciona, regula y libera a través del manipulador. El control de la velocidad de inyección incluye esquemas de control de bucle abierto, control de bucle semicerrado y control de bucle cerrado. El sistema de bucle abierto se basa en una válvula proporcional común para aplicar tensión proporcional para crear presión en el cilindro de inyección, que mueve el tornillo de inyección a una determinada velocidad.

El sistema de circuito semicerrado utiliza una válvula proporcional de circuito cerrado para controlar la relación de flujo de aceite. El sistema de circuito cerrado utiliza un sensor de velocidad (normalmente un tipo potenciómetro) para controlar el cambio de tensión en tiempo real y compensar las desviaciones de velocidad. El control de presión de circuito cerrado garantiza una presión uniforme durante las fases de inyección y retención, y mantiene una contrapresión uniforme en cada ciclo.

La válvula proporcional se ajusta en función del valor de presión detectado para compensar las desviaciones según el valor de presión establecido. También es eficaz para detectar la presión de fusión en la boquilla o la cavidad del molde mientras se monitorea el sistema hidráulico. Combinada con la detección de presión y temperatura, ayuda a la gestión del proceso y predice el peso y el tamaño reales de la pieza moldeada.

En los equipos hidráulicos, la presión hidráulica promedio puede alcanzar los 140 bar, lo que resulta adecuado para el moldeo por inyección. Para reducir el consumo de energía, se pueden utilizar bombas de desplazamiento variable y cilindros de almacenamiento de presión durante los períodos de máxima descarga. Las bombas de desplazamiento fijo mueven la misma cantidad de aceite por rotación, por lo que la selección de las bombas de aceite debe basarse en la cantidad de aceite necesaria en un tiempo específico.

Todas las máquinas de moldeo por inyección están equipadas con servoválvulas proporcionales de diferentes niveles de calidad para controlar con precisión diversos aspectos, como la velocidad de apertura del molde, la velocidad de cierre del molde, la inyección, la alimentación, la succión y la expulsión. El motor auxiliar envía la señal de salida amplificada a la válvula a través de la señal de entrada débil para realizar la función de regulación. El control preciso de la válvula de transmisión servo de alta tecnología puede eliminar básicamente el fenómeno de retraso y mejorar la repetibilidad de la función.

Empresas de moldeo por inyección de plástico de dos colores para uso médico Es necesario prestar atención al control y la optimización de cada enlace de este proceso para garantizar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.