Was tun, wenn auf Kunststoffprodukten Dellen auftreten?

I. Ursachen für Dellen in medizinische Spritzgussprodukte

1. Unterschiedliche Dicken verschiedener Teile des Produkts

2. Unzureichender Innendruck der Form

3. Unzureichende Kühlung der Form

4. Verformung durch unzureichende Abkühlzeit

II. Verwandte Kenntnisse

1. Bei der Herstellung von Produkten sind Dellen das am häufigsten auftretende Defektphänomen. Der in die Form eingespritzte Kunststoff schrumpft beim Abkühlen. Der früh abkühlende Teil, also die Oberfläche, härtet zuerst aus, und im Inneren bilden sich Blasen. Die sogenannte Delle besteht darin, dass der langsam abkühlende Teil eine auffällige konkave Oberfläche in Richtung der Blasenkontraktion aufweist.

2. Materialien mit großer Schrumpfung neigen ebenfalls zu Dellen. Wenn Sie die Formbedingungen ändern, um Dellen zu vermeiden, sollten Sie die Einstellungsbedingungen in Richtung geringer Schrumpfung einstellen. Das heißt, die Formtemperatur und die Zylindertemperatur werden gesenkt und der Einspritzdruck erhöht. Es ist jedoch zu beachten, dass dies zu inneren Restspannungen führen kann.

3. Dellen sollten unauffällig sein, wenn sie das Aussehen nicht beeinträchtigen. Die Form wird absichtlich bearbeitet, um sie korrodiert aussehen zu lassen, z. B. körnig, granuliert usw. Wenn das Formmaterial HIPS ist, ist es auch wirksam, die Formtemperatur zu senken, um die Oberflächengüte zu verringern. Wenn diese Methoden jedoch erst einmal Dellen aufweisen, ist es schwierig, das polierte Produkt zu reparieren.
Drittens die Lösung
1. Sofort: Erhöhen Sie den Einspritzdruck, verlängern Sie die Haltezeit des Einspritzvorgangs, senken Sie die Zylinder- und Formtemperatur und erzwingen Sie eine Kühlung dort, wo die Delle auftritt.
2. Kurzfristig: Füllen Sie die Fließkante, an der die Delle auftritt. Wenn sich auf der Materialseite, an der die Delle auftritt, ein schmaler Raum befindet, machen Sie diesen Teil dicker.
3. Langfristig: Der Unterschied in der Dicke des entworfenen Produkts sollte vollständig vermieden werden. Die zu Dellen neigenden Rippen sollten in einer schmalen und langen Form so kurz wie möglich sein.
Viertens der Unterschied in den Materialien
Materialien mit großer Formschrumpfung haben auch große Dellen. Beispielsweise bilden sich bei PE und PP selbst bei einer leichten Rippe Dellen.
Schrumpfungsrate beim Formteilmaterial
PS0,002~0,006
PP0,01~0,02
PE0,02~0,05

V. Referenzgegenstände:
1. Wenn die Temperatur so weit abgesenkt wird, dass keine Dellen mehr entstehen, und immer noch Druck auf das Material in der Formhöhle ausgeübt wird, ist zu bedenken, dass keine Dellen entstehen. Der Druck des Materials, das die Form in der Form umgibt, d. h. der statische Druck, ist nicht konstant, egal wo er sich befindet. Der Druck in der Nähe des Angusses ist hoch. Wenn das Material eine breite Kante hat, ist der Druckunterschied zwischen der Stelle in der Nähe des Angusses und der Stelle weit vom Anguss entfernt im Vergleich zum Gesamtdruck sehr gering, da der Druck auf jede Ecke übertragen wird. Es entstehen keine Dellen und es kann ein Produkt ohne verbleibende innere Spannung erhalten werden. Wenn ein Teil des Materials Schwierigkeiten hat, an eine Stelle zu fließen, herrscht an dieser Stelle ein hoher Druck und der Druck an anderen Stellen wird reduziert, was zu Dellen führt. Der verbleibende hohe Druck in diesem Teil bedeutet, dass die innere Spannung des Produkts ebenfalls groß ist. Unter idealen Bedingungen steigt die Materialtemperatur mit der Formtemperatur, die Materialfließfähigkeit ist besser und die Einspritzung wird im statischen Druckzustand ebenfalls verringert.
2. Wenn Sie die Formbedingungen ändern, sollten Sie die Kombination aus Temperatur, Druck und Zeit im Voraus festlegen. Wenn Sie die Reihenfolge einhalten, können Sie die Ergebnisse frühzeitig erkennen. Erstens ist es nach sehr langer Zeit leicht, jede kleine Druckänderung zu erkennen. Es ist zu beachten, dass das Ergebnis der Temperaturänderung nach dem Einspritzen des Materials und dem Temperaturabfall vor der Produktion ermittelt werden sollte.