Kontrolle der Abmessungen von Kunststoff-Spritzgussprodukten

Für verschiedene Formen und Produkttypen gibt es unterschiedliche Steuerungstechnologien und -methoden. Heute werde ich über meine Erfahrungen bei der Steuerung der Formmaße von Spritzgussprodukten sprechen. Wenn wir über Spritzgussprodukte sprechen, müssen wir über Spritzgussformen sprechen. Im Allgemeinen gehe ich von den folgenden Aspekten aus.

1. Kontrolle des Formendesigns

1. Zunächst müssen wir die technischen Anforderungen der Benutzer in vielen Aspekten vollständig verstehen, z. B. Formstruktur, Material, Härte, Präzision usw., einschließlich der Frage, ob die Schrumpfungsrate des geformten Kunststoffmaterials korrekt ist, ob die 3D-Größe des Produkts vollständig ist, und eine angemessene Verarbeitung und Analyse durchführen.

2. Berücksichtigen Sie alle Stellen, die das Erscheinungsbild des Spritzgussprodukts beeinträchtigen, wie etwa Schrumpfungslöcher, Fließspuren, Entformungsschrägen, Bindenähte und Risse.

3. Unter der Prämisse, die Funktion und Musterformung des Spritzgussprodukts nicht zu beeinträchtigen, vereinfachen Sie die Verarbeitungsmethode der Form so weit wie möglich.

4. Unabhängig davon, ob die Auswahl der Trennfläche angemessen ist, müssen die Formverarbeitung, das Formaussehen und das Entgraten der Formteile sorgfältig ausgewählt werden.

5. Ob die Auswurfmethode angemessen ist, ob Auswerferstangen, Abstreifplatten, Auswerferhülsen oder andere Methoden verwendet werden und ob die Positionen der Auswerferstangen und Abstreifplatten angemessen sind.

6. Ob der seitliche Kernziehmechanismus geeignet, flexibel und zuverlässig ist und ob es zu keinem Verklemmen kommen darf.

7. Welche Methode der Temperaturregelung eignet sich besser für Kunststoffprodukte, welches strukturelle Kreislaufsystem wird für Temperieröl, Temperierwasser, Kühlmittel usw. verwendet und ob Größe, Menge und Position der Kühlmittelbohrung angemessen sind.

8. Ob die Torform, die Größe des Materialkanals und der Zufuhranschluss sowie die Torposition und -größe angemessen sind.

9. Ob der Einfluss der Wärmebehandlungsverformung verschiedener Module und Formkerne sowie die Auswahl von Standardteilen angemessen sind.

10. Ob das Einspritzvolumen, der Einspritzdruck und die Klemmkraft der Spritzgussmaschine ausreichend sind und ob Düse R, Angusshülsenöffnung usw. entsprechend aufeinander abgestimmt sind.

Unter diesen Gesichtspunkten werden umfassende Analysen und Vorbereitungen durchgeführt und bereits in der Anfangsphase des Produkts sollte eine strenge Kontrolle erfolgen.

2. Kontrolle der Prozessfertigung

Obwohl in der Entwurfsphase umfassende und ausreichende Überlegungen und Vorkehrungen getroffen wurden, wird es in der tatsächlichen Produktion immer noch viele Probleme und Schwierigkeiten geben. Wir sollten unser Bestes tun, um die ursprüngliche Absicht des Entwurfs in der Produktion zu erfüllen und in der tatsächlichen Verarbeitung effektivere und wirtschaftlichere Prozessmittel zu finden.

1. Wählen Sie wirtschaftlich anpassbare Werkzeugmaschinen und Geräte zur Erstellung von 2D- und 3D-Bearbeitungsplänen.

2. Sie können auch geeignete Vorrichtungen für zusätzliche Vorbereitungsarbeiten in der Produktion in Betracht ziehen, den rationellen Einsatz von Werkzeugen, um Verformungen von Produktteilen zu verhindern, Schwankungen bei der Produktschrumpfung zu vermeiden, zu verhindern, dass Produktteile beim Entformen verformt werden, die Genauigkeit der Formenherstellung zu verbessern, Fehler zu reduzieren, Änderungen der Formengenauigkeit zu verhindern usw., eine Reihe von Anforderungen und Lösungen für den Produktionsprozess.

3. Hier ist eine Liste der Ursachen für Formgrößenfehler und deren Proportionen von der British Plastics Federation (BPF):

A: Der Fehler bei der Herstellung der Form beträgt etwa 1/3, B: Der durch Formverschleiß verursachte Fehler beträgt 1/6, C: Der durch ungleichmäßige Schrumpfung der Formteile verursachte Fehler beträgt etwa 1/3, D: Der durch Inkonsistenz zwischen der erwarteten Schrumpfung und der tatsächlichen Schrumpfung verursachte Fehler beträgt etwa 1/6.

Gesamtfehler = A+B+C+D, daher ist ersichtlich, dass die Fertigungstoleranz der Form weniger als 1/3 der Formgrößentoleranz betragen sollte, da es sonst für die Form schwierig wird, die geometrischen Abmessungen der Formteile zu gewährleisten.

3. Allgemeine Produktionskontrolle

Schwankungen der geometrischen Abmessungen nach der Formung von Kunststoffteilen sind ein weit verbreitetes Problem und ein Phänomen, das oft auftritt:

1. Kontrolle der Materialtemperatur und der Formtemperatur

Verschiedene Kunststoffe haben unterschiedliche Temperaturanforderungen. Bei Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit und der Verwendung von mehr als zwei Arten von Mischmaterialien ergeben sich unterschiedliche Situationen. Kunststoffe sollten innerhalb des optimalen Fließwertbereichs kontrolliert werden. Dies ist normalerweise einfach zu bewerkstelligen, aber die Kontrolle der Formtemperatur ist komplizierter. Verschiedene Formteile haben unterschiedliche geometrische Formen, Größen und Wandstärkenverhältnisse. Es gibt bestimmte Anforderungen an das Kühlsystem. Die Formtemperatur steuert die Abkühlzeit weitgehend;

Versuchen Sie daher, die Form auf einer zulässigen niedrigen Temperatur zu halten, um den Einspritzzyklus zu verkürzen und die Produktionseffizienz zu verbessern. Wenn sich die Formtemperatur ändert, ändert sich auch die Schrumpfungsrate. Wenn die Formtemperatur stabil bleibt, bleibt auch die Maßgenauigkeit stabil, wodurch Defekte wie Verformungen, schlechter Glanz und Kühlflecken der Formteile verhindert werden, sodass die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs im besten Zustand sind. Natürlich gibt es auch einen Debugging-Prozess, insbesondere für Formteile mit mehreren Hohlräumen. Komplizierter.
2. Einstellung und Kontrolle von Druck und Abluft

Die Angemessenheit des Einspritzdrucks und die Anpassung der Klemmkraft sollten beim Debuggen der Form bestimmt werden. Die Luft im Spalt, der durch den Formhohlraum und den Kern gebildet wird, und das durch den Kunststoff erzeugte Gas müssen aus der Auslassnut außerhalb der Form abgelassen werden. Wenn der Auslass nicht glatt ist, kommt es zu unzureichender Füllung, Schweißspuren oder Verbrennungen. Diese drei Formfehler treten manchmal von Zeit zu Zeit im selben Teil auf.

Wenn sich um den dünnwandigen Teil des Formteils dicke Wände befinden, kommt es bei zu niedriger Formtemperatur zu unzureichender Füllung und bei zu hoher Formtemperatur zu Verbrennungen. Normalerweise treten gleichzeitig Schweißspuren am verbrannten Teil auf. Die Auspuffnut wird oft ignoriert und befindet sich im Allgemeinen in einem kleinen Zustand. Daher ist unter normalen Umständen, solange kein Grat vorhanden ist, die Tiefe der Auspuffschulter so tief wie möglich, und an der Rückseite der Schulter wird eine größere Belüftungsnut geöffnet, damit das Gas hinter der Schulter schnell aus der Form abgelassen werden kann. Bei besonderem Bedarf wird die Auspuffnut am Auswerfer geöffnet. Der Grund ist der gleiche. Erstens gibt es keinen Grat, und zweitens ist der Auspuff schnell und kann eine gute Wirkung erzielen.

3. Ergänzende Formkontrolle der Größe von Spritzgussteilen

Aufgrund unterschiedlicher Formen und Größen verformen und verziehen sich einige Kunststoffteile in verschiedenen Situationen aufgrund von Temperaturschwankungen und Druckverlusten nach dem Entformen. Zu diesem Zeitpunkt können einige Hilfswerkzeuge und Vorrichtungen zur Anpassung verwendet werden. Abhilfemaßnahmen können umgehend ergriffen werden, nachdem die Formteile aus der Form ausgeworfen wurden. Nachdem sie auf natürliche Weise abgekühlt und geformt wurden, können bessere Korrektur- und Anpassungseffekte erzielt werden. Wenn während des gesamten Spritzgussprozesses eine strikte Kontrolle gewährleistet ist, kann die Größe der Spritzgussteile sehr gut kontrolliert werden.