Ursachen und Lösungen für Gratbildung beim Kunststoff-Spritzgießen

Grat, auch als Überlauf, Grat oder Grat bezeichnet, tritt normalerweise an der Trennstelle der Form auf, beispielsweise an der Trennfläche der dynamischen Form und der statischen Form, am Gleitteil des Schiebers, am absoluten Spalt des Einsatzes und an der Pore des Auswerferstifts. Die Entstehung von Graten ist größtenteils auf das Versagen der Klemmkraft der Form oder der Maschine zurückzuführen. Im Folgenden sind einige Hauptursachen für Grate aufgeführt:

1. Unzureichende Spannkraft der Maschine:

– Die maximale Spannkraft der Maschine reicht nicht aus, es muss eine Maschine mit geeigneter Spannkraft ausgewählt werden.
– Das Scharnier der Spannmaschine ist verschlissen oder das Dichtelement des Spannzylinders ist verschlissen, wodurch es zu Öltropfen oder -rückflüssen kommt und die Spannkraft nachlässt.
– Das Heizsystem ist außer Kontrolle und die tatsächliche Temperatur ist zu hoch. Es muss überprüft werden, ob Probleme mit dem Thermoelement, der Heizspule usw. vorliegen.

2. Probleme bei der Formgestaltung und Bauteilkraft in Fabrik zur Verarbeitung elektronischer Produktschalen:

– Die Formhohlräume sind ungleichmäßig verteilt oder die Parallelität ist unzureichend, was zu unausgeglichenen Kräften führt, die zu lokalen Graten oder lokaler Unzufriedenheit führen. Der Läufer sollte so weit wie möglich im Massensymmetriezentrum platziert werden, ohne die Integrität des Produkts zu beeinträchtigen.
– Ungleichmäßige Kräfte auf die beweglichen Komponenten oder Gleitkerne in der Form können ebenfalls zu Gratbildung führen.
– Schlechte Formabsaugung, Druckluft führt dazu, dass sich die Trennfläche ausdehnt und Grate bildet. Es sollte ein gutes Absaugsystem installiert oder eine Absaugnut in die Trennfläche gegraben werden.

3. Kunststoffeigenschaften:

– Die Fließfähigkeit des Kunststoffs ist zu groß oder es wird zu viel Schmiermittel hinzugefügt. Druck, Geschwindigkeit und Temperatur sollten entsprechend reduziert werden, die verwendete Schmiermittelmenge sollte reduziert werden und bei Bedarf sollten Kunststoffe mit geringerer Fließfähigkeit ausgewählt werden.

4. Verarbeitungs- und Anpassungsprobleme:

– Die eingestellte Temperatur, der Druck und die Geschwindigkeit sind zu hoch, daher sollte eine segmentierte Injektion verwendet werden. Eine zu lange Injektionszeit, Haltezeit und Zufuhrmenge führen zu Blitzen.
– Beim Einstellen wird das Scharnier der Klemmmaschine nicht vollständig gerade ausgerichtet oder die Formeinstellmutter bewegt sich während des Öffnens und Klemmens der Form häufig, was zu unzureichender Klemmkraft und Gratbildung führt.
– Die Parallelität zwischen Abgleichkopf und Diode ist ungenügend oder der Druck des Abgleichsystems ist zu hoch.

5. Wiederholtes Auftreten von Graten und Unzufriedenheit mit Teilen:

– Ungleichmäßige Partikelgröße der Kunststoffrohstoffe führt zu instabiler Futtermenge.
– Starker Verschleiß des Gummikopfes, des Gummirings und der Gummidichtung der Schnecke kann dazu führen, dass die Schmelze zwischen Schnecke und Zylinder rutscht oder zurückfließt, was zu Gratbildung oder Unzufriedenheit führt.
– Das Kühlsystem des Einlasses fällt aus und beeinträchtigt die Vorschubeinstellung.
– Die vom Zylinder eingestellte Einspritzmenge ist unzureichend, d. h. das Pufferpolster ist zu klein, was zu einer instabilen Einspritzmenge, zu Graten oder einer Unzufriedenheit mit den Teilen führt.

Durch die Identifizierung dieser Probleme und die Ergreifung entsprechender Lösungen kann das Gratphänomen wirksam reduziert und die Produktionseffizienz und Produktqualität beim Kunststoffspritzguss verbessert werden.