Analyse und Lösung des Dellenproblems beim Spritzgießen von Automobilteilen

Beim Spritzgussverfahren von HDPE-Kunststoff ist das Dellenphänomen ein häufiges und störendes Problem, das normalerweise nach dem Schließen des Angusses oder aufgrund lokaler innerer Schrumpfung aufgrund unzureichender Einspritzung auftritt. Dellen erscheinen als Vertiefungen oder winzige Vertiefungen auf der Oberfläche von Spritzgussprodukten, die hauptsächlich durch mehrere Faktoren verursacht werden.

Ursachen

Die Bildung von Dellen hängt hauptsächlich mit der Veränderung der Wandstärke von Kunststoffprodukten zusammen. Wenn die Wandstärke bestimmter Teile zunimmt, erhöht sich die Schrumpfungsrate an dieser Stelle. Dies tritt normalerweise an äußeren scharfen Ecken oder plötzlichen Veränderungen der Wandstärke auf, wie z. B. Wölbungen, Rippen oder der Rückseite von Stützen, und manchmal auch an ungewöhnlichen Stellen. Die Hauptursache liegt in den thermischen Ausdehnungs- und Kontraktionseigenschaften des Materials. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Thermoplasten ist hoch und der Grad der Ausdehnung und Kontraktion wird von vielen Faktoren beeinflusst, wie z. B. der Leistung des Kunststoffs, dem Temperaturbereich, dem Hohlraumhaltedruck usw. Darüber hinaus sind Größe, Form, Abkühlungsrate und Gleichmäßigkeit der Spritzgussteile ebenfalls wichtige Faktoren, die die Bildung von Dellen beeinflussen.

Während des Kunststoffformungsprozesses stehen die Ausdehnung und Kontraktion des Materials in direktem Zusammenhang mit seinem Wärmeausdehnungskoeffizienten. Während der Formkühlung verliert das Formteil den engen Kontakt mit der Kühlfläche, was zu einer Verringerung der Kühlleistung führt, während die kontinuierliche Schrumpfung des Formteils vom kombinierten Einfluss mehrerer Faktoren abhängt. Die scharfen Ecken des Formteils kühlen am schnellsten ab und härten früher aus als andere Teile; relativ gesehen wird der dicke Teil in der Mitte des Formteils zum letzten Bereich, der Wärme abgibt, da er weit von der Formkühlfläche entfernt ist. Während der Abkühlung kann die Ebene zwischen den scharfen Ecken nur auf einer Seite gekühlt werden und ihre Festigkeit ist relativ gering. Wenn der zentrale Bereich schrumpft, wird die gekühlte Oberfläche nach innen gezogen und bildet eine Delle.

Das Auftreten der Delle weist darauf hin, dass die Formschrumpfungsrate an dieser Stelle höher ist als die der Umgebung. Wenn ein Abschnitt deutlich stärker schrumpft als andere Teile, führt dies zu einer Verformung der Form. Gleichzeitig verringert die Restspannung im Formhohlraum auch die Schlagfestigkeit und Wärmebeständigkeit des Kunststoffteils.

Lösung

Durch Anpassen der Bedingungen beim Spritzgussverfahren kann das Auftreten von Dellen verringert werden. Beispielsweise kann während des Haltevorgangs zusätzliches Kunststoffmaterial in die Formkavität eingespritzt werden, um die Schrumpfung des Formteils auszugleichen. Da das Tor jedoch normalerweise dünn ist, hat das erstarrte Tor wenig Einfluss auf den Haltedruck des Formteils in der Kavität, wenn das Formteil noch eine hohe Temperatur aufweist und weiter schrumpft.

Was die Materialarten betrifft, ist die Schrumpfung von Formteilen aus teilkristallinen Kunststoffen relativ hoch, was das Problem der Einfallstellen noch schwerwiegender macht. Die Formschrumpfung von amorphen Materialien ist geringer, was die Bildung von Einfallstellen wirksam reduziert. Darüber hinaus kann die Verwendung von Füllstoffen und Verstärkungen die Schrumpfungsrate verringern und so die Wahrscheinlichkeit von Einfallstellen verringern.

Als Hersteller von HDPE-Kunststoff-SpritzgussDas Verständnis und die Lösung des Einfallstellenproblems sind für die Verbesserung der Produktqualität von entscheidender Bedeutung. Durch die Optimierung des Designs und die Anpassung der Prozessbedingungen können wir das Aussehen und die Leistung von Spritzgussprodukten effektiv verbessern.