Druckregelung und Bewegungssystemanalyse beim Kunststoffspritzguss

Im Zuge Unternehmen für zweifarbigen Spritzguss von medizinischen KunststoffenEgal, ob es sich um eine hydraulische oder elektrische Spritzgussmaschine handelt, alle Bewegungen während des Spritzvorgangs erzeugen Druck. Die richtige Kontrolle des erforderlichen Drucks ist der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Endprodukte. Druckkontroll- und Dosiersystem In einer hydraulischen Spritzgussmaschine werden alle Bewegungen vom Ölkreislauf ausgeführt, einschließlich:

1. Schneckenrotation während der Plastifizierungsphase.

2. Bewegung des Gleitkanals (Düse, Einlassbuchse).

3. Axiale Bewegung der Einspritzschnecke beim Einspritzen und Nachdruck.

4. Schließen Sie das Substrat an der Einspritzstange, bis der Winkel vollständig ausgefahren ist oder der Kolbenformhub abgeschlossen ist.

5. Starten Sie den Montageauswerfer, um das fertige Produkt auszuwerfen.

Bei einer vollelektrischen Spritzgussmaschine werden alle Bewegungen von einem bürstenlosen Synchronmotor mit Permanentmagneten ausgeführt, der eine Kugellagerspindel verwendet, um die Drehbewegung in eine Linearbewegung umzuwandeln. Die Effizienz des gesamten Prozesses hängt teilweise vom Plastifizierungsprozess ab, bei dem die Spindel eine entscheidende Rolle spielt.

Mitsubishi hat im Produktionsprozess vollelektrischer Modelle eine neue Lösung eingeführt, darunter eine Füllschnecke (Halterolle für den zweiten Flügel) und eine Schneckenspitze mit Mischelementen. Dieses Design maximiert die Plastifizierungskapazität und den Mischeffekt, verkürzt die Schneckenlänge und erreicht eine hohe Geschwindigkeit. Die Schnecke muss das Schmelzen und Homogenisieren des Materials gewährleisten und eine Überhitzung durch Gegendruckanpassung vermeiden. Die Durchflussrate des Mischelements darf nicht zu hoch sein, um eine Polymerzersetzung zu vermeiden. Jedes Polymer hat seine maximale Durchflussrate. Wird diese Grenze überschritten, führt dies zu einer Moleküldehnung und einem Bruch der Hauptkette.

Während des Einspritzens und des Nachdrucks ist es entscheidend, die axiale Vorwärtsbewegung der Schnecke zu kontrollieren. Faktoren wie Eigenspannung, Toleranz und Verformung während der Abkühlung wirken sich ebenfalls direkt auf die Produktqualität aus, die wiederum von der Qualität der Form bestimmt wird. Die Optimierung des Kühlkanals und die Gewährleistung einer effektiven Temperaturregelung im geschlossenen Kreislauf sind der Schlüssel zur Gewährleistung hochwertiger Endprodukte.

Hydraulische Spritzgussmaschinen erreichen diese Regelung durch die Erkennung des Öldrucks. Genauer gesagt aktiviert der Öldruck eine Reihe von Ventilen über die Steuerplatine, und die Flüssigkeit wird über den Manipulator gesteuert, reguliert und freigegeben. Die Regelung der Einspritzgeschwindigkeit umfasst Regelungen mit offenem Regelkreis, halbgeschlossenem Regelkreis und geschlossenem Regelkreis. Das offene Regelsystem basiert auf einem gemeinsamen Proportionalventil, das proportionale Spannung anwendet, um Druck im Einspritzzylinder zu erzeugen, der die Einspritzschnecke mit einer bestimmten Geschwindigkeit bewegt.

Das halbgeschlossene System verwendet ein geschlossenes Proportionalventil zur Steuerung des Ölflussverhältnisses. Das geschlossene System verwendet einen Geschwindigkeitssensor (normalerweise ein Potentiometer), um die Spannungsänderung in Echtzeit zu überwachen und Geschwindigkeitsabweichungen auszugleichen. Die geschlossene Druckregelung sorgt für gleichmäßigen Druck während der Einspritz- und Haltephasen und hält in jedem Zyklus einen gleichmäßigen Gegendruck aufrecht.

Das Proportionalventil wird anhand des erfassten Druckwerts angepasst, um Abweichungen entsprechend dem eingestellten Druckwert auszugleichen. Es ist auch effektiv, den Schmelzedruck in der Düse oder im Formhohlraum zu erfassen, während das Hydrauliksystem überwacht wird. In Kombination mit der Druck- und Temperaturerkennung unterstützt es das Prozessmanagement und sagt das tatsächliche Gewicht und die Größe des Formteils voraus.

In hydraulischen Geräten kann der durchschnittliche Hydraulikdruck 140 bar erreichen, was für Spritzguss geeignet ist. Um den Energieverbrauch zu senken, können während Spitzenentladungszeiten Pumpen mit variablem Hubraum und Druckspeicherzylinder eingesetzt werden. Pumpen mit festem Hubraum bewegen pro Umdrehung die gleiche Ölmenge, daher muss die Auswahl der Ölpumpen auf der in einer bestimmten Zeit benötigten Ölmenge basieren.

Alle Spritzgussmaschinen sind mit proportionalen Servoventilen unterschiedlicher Qualitätsstufen ausgestattet, um verschiedene Aspekte wie Formöffnungsgeschwindigkeit, Formschließgeschwindigkeit, Einspritzen, Zuführen, Ansaugen und Auswerfen präzise zu steuern. Der Hilfsmotor sendet das verstärkte Ausgangssignal über das schwache Eingangssignal an das Ventil, um die Regelungsfunktion zu realisieren. Die präzise Steuerung des Hightech-Servoübertragungsventils kann das Verzögerungsphänomen grundsätzlich beseitigen und die Wiederholbarkeit der Funktion verbessern.

Unternehmen für zweifarbigen Spritzguss von medizinischen Kunststoffen Um die Produktqualität und Produktionseffizienz sicherzustellen, muss auf die Kontrolle und Optimierung jedes einzelnen Glieds in diesem Prozess geachtet werden.