Analyse und Lösungen zur Blasenbildung in Kunststoffprodukten

Blasen- und Vakuumblasendefekte beziehen sich auf Defekte in PPSU-Spritzgussprodukte für medizinische Zwecke verursacht durch die langsamste Abkühlung in der Mitte der Produktwanddicke und die schnelle Abkühlung an der Oberfläche. Die schnell schrumpfende Oberfläche zieht das Material darüber, was zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung des Produktvolumens und zu Hohlräumen im Dickenteil führt. Blasen entstehen, wenn das Wasser oder Gas im Kunststoff Blasen bildet. Blasen können in Wasserblasen und Vakuumblasen unterteilt werden. Blasen auf transparenten Produkten können normalerweise direkt beobachtet werden, während Blasen auf undurchsichtigen Produkten möglicherweise nicht leicht zu finden sind und nur durch Schneiden oder andere Mittel identifiziert werden können. Das Vorhandensein von Blasen führt dazu, dass das Produkt unvollständig gefüllt ist und die Oberfläche uneben ist, was die Produktqualität beeinträchtigt.

Analyse- und Beseitigungsmethoden von Blasen- und Vakuumblasendefekten

1. Unsachgemäße Kontrolle der Formbedingungen

– Verschiedene Prozessparameter haben einen direkten Einfluss auf die Entstehung von Blasen und Vakuumblasen. Wenn der Einspritzdruck zu niedrig, die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch, die Einspritzzeit und der Einspritzzyklus zu kurz, die Zufuhrmenge ungeeignet, die Druckhaltung unzureichend, die Kühlung ungleichmäßig oder unzureichend und die Materialtemperatur und die Formtemperatur falsch kontrolliert werden, bilden sich Blasen im Kunststoffteil. Insbesondere beim Hochgeschwindigkeitseinspritzen kann das Gas in der Form nicht rechtzeitig abgelassen werden, was zu zu viel Restgas in der Schmelze führt. In dieser Hinsicht sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert werden. Wenn die Geschwindigkeit jedoch zu stark reduziert wird und der Einspritzdruck zu niedrig ist, wird es schwierig, das Gas in der Schmelze abzulassen, und es können Blasen, Dellen und Untereinspritzung auftreten. Daher ist beim Einstellen der Einspritzgeschwindigkeit und des Drucks besondere Vorsicht geboten.
– Darüber hinaus können Blasen und Vakuumblasen vermieden werden, indem die Einspritz- und Haltezeit angepasst, die Kühlbedingungen verbessert und die Zufuhrmenge kontrolliert wird. Wenn die Kühlbedingungen des Kunststoffteils schlecht sind, kann das Kunststoffteil unmittelbar nach dem Entformen zum langsamen Abkühlen in heißes Wasser gelegt werden, um die Abkühlgeschwindigkeit innen und außen gleichmäßig zu gestalten.
– Bei der Steuerung der Formtemperatur und der Schmelztemperatur ist zu beachten, dass die Temperatur nicht zu hoch sein darf, um zu vermeiden, dass sich die Schmelze zersetzt, große Mengen Gas erzeugt oder übermäßig schrumpft und Blasen oder Schrumpflöcher entstehen. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, führt dies zu einer unzureichenden Füllverdichtung und es können leicht Lücken im Kunststoffteil entstehen, die Blasen bilden. Im Allgemeinen sollte die Schmelztemperatur etwas niedriger als der Standard sein und die Formtemperatur etwas höher als der Standard, um die Erzeugung großer Mengen Gas und das Auftreten von Schrumpflöchern zu vermeiden.
– Gleichzeitig sollte bei der Regelung der Zylindertemperatur die Temperatur im Zuführbereich nicht zu hoch sein, um Rückfluss und Blasenbildung zu vermeiden.

2. Schimmelpilzschäden

– Eine falsche Angussposition der Form oder ein zu kleiner Angussquerschnitt, zu lange und schmale Hauptkanäle und Nebenkanäle, tote Ecken der Luftspeicherung im Strömungskanal oder eine schlechte Formabsaugung führen zur Bildung von Blasen oder Vakuumblasen. Stellen Sie daher zunächst fest, ob der Formfehler die Hauptursache für Blasen und Vakuumblasen ist. Je nach Situation sollten die Strukturparameter der Form angepasst werden, insbesondere sollte die Angussposition an der dicken Wand des Kunststoffteils eingestellt werden.
– Vermeiden Sie bei der Auswahl der Angussform möglichst direkte Angussteile, da diese leicht Vakuumlöcher erzeugen. Nach dem Druckhalten ist der Druck in der Kavität oft höher als der Druck vor dem Anguss. Wenn das geschmolzene Material am direkten Anguss zu diesem Zeitpunkt noch nicht gefroren ist, fließt das geschmolzene Material zurück, was zu Löchern im Kunststoffteil führt. Wenn die Angussform nicht geändert werden kann, kann sie durch Verlängern der Druckhaltezeit, Erhöhen der Zufuhrmenge und Verringern der Angusskonus angepasst werden.
– Der Querschnitt des Angusses sollte nicht zu klein sein. Insbesondere beim gleichzeitigen Formen mehrerer Kunststoffteile unterschiedlicher Form ist zu beachten, dass die Größe jedes Angusses proportional zum Gewicht des Kunststoffteils sein sollte, da sonst bei größeren Kunststoffteilen Blasenbildung auftritt. Darüber hinaus sollte der schmale und enge Strömungskanal verkürzt und verbreitert werden, um die toten Ecken der Luftspeicherung im Strömungskanal zu beseitigen und eine gute Formabsaugung zu gewährleisten. Versuchen Sie beim Entwerfen der Form, Situationen zu vermeiden, in denen es besonders dicke Teile gibt oder der Dickenunterschied am Kunststoffteil zu groß ist.

3. Die Rohstoffe erfüllen nicht die Verwendungsanforderungen

– Wenn der Feuchtigkeits- oder flüchtige Anteil in den Formrohstoffen den Standard überschreitet, die Partikel zu klein oder ungleichmäßig groß sind, wodurch beim Zuführen zu viel Luft eingemischt wird, die Schrumpfungsrate der Rohstoffe zu groß ist, der Schmelzindex des geschmolzenen Materials zu groß oder zu klein ist oder der Anteil an recycelten Materialien zu hoch ist, führt dies zur Bildung von Blasen und Vakuumblasen in den Kunststoffteilen. In diesem Zusammenhang sollten Methoden wie das Vortrocknen der Rohstoffe, das Aussieben feiner Materialien, der Austausch von Harzen und die Reduzierung der Menge an recycelten Materialien angewendet werden, um das Problem zu lösen.

Durch die oben genannten Analysen und Lösungen werden die Defekte von Blasen und Vakuumblasen in PPSU-Spritzgussprodukte für medizinische Zwecke können effektiv reduziert und die Gesamtqualität der Produkte verbessert werden.