Was tun, wenn beim Präzisions-Kunststoff-Spritzgießen ein Kurzschuss auftritt?

Was ist ein Short Shot? Short Shot wird auch als Short Shot, unzureichende Füllung und Produktunzufriedenheit bezeichnet, allgemein bekannt als Short Shot, was sich auf das teilweise unvollständige Phänomen am Ende des Materialflusses oder die teilweise Füllung eines Teils der Mehrfachkavität in einer Form bezieht, insbesondere des dünnwandigen Bereichs oder des Endbereichs des Fließwegs. Es äußert sich darin, dass die Schmelze vor dem Füllen der Kavität kondensiert und die Schmelze nach dem Eintritt in die Kavität nicht vollständig gefüllt ist, was zu einem Materialmangel im Produkt führt. Der Hauptgrund für Short Shots ist, dass der Fließwiderstand zu groß ist, wodurch die Schmelze nicht weiter fließen kann. Zu den Faktoren, die die Schmelzflusslänge beeinflussen, gehören: Teilewandstärke, Formtemperatur, Einspritzdruck, Schmelztemperatur und Materialzusammensetzung. Wenn diese Faktoren nicht richtig behandelt werden, verursachen sie Short Shots. Short Shot (Short Shot) - Defektanalyse Aufgrund der Bildung von Gasoberflächen-Short Shot Produktwandstärke verursacht Rippen-Short Shot Hohe Viskosität und langsame Fließrate verursachen Short Shot in der Ecke des Teils
1 Falsche Geräteauswahl Bei der Auswahl der Geräte muss das maximale Spritzvolumen der Spritzgussmaschine größer sein als das Gesamtgewicht des Kunststoffteils und des Angusses, und das Gesamtspritzgewicht darf 85% der Plastifizierungsmenge der Spritzgussmaschine nicht überschreiten.
2 Unzureichende Zufuhr Derzeit wird zur Kontrolle der Zufuhr häufig die Zufuhr mit festem Volumen verwendet. Überprüfen Sie, ob die Partikel der Rohstoffe gleichmäßig verteilt sind und ob sich am Boden der Zufuhröffnung eine Verstopfung befindet. Wenn die Temperatur an der Zufuhröffnung zu hoch ist, führt dies auch zu einem schlechten Materialabfall. In diesem Zusammenhang sollte die Zufuhröffnung freigegeben und gekühlt werden.
3 Schlechte Materialfließfähigkeit Wenn die Fließfähigkeit des Rohmaterials schlecht ist, sind die Strukturparameter der Form der Hauptgrund für die Unterfüllung. Daher sollten die Stagnationsmängel des Formgusssystems behoben werden, z. B. durch eine vernünftige Einstellung der Angussposition, eine Vergrößerung der Größe von Anguss, Anguss und Einspritzöffnung und die Verwendung einer größeren Düse. Gleichzeitig kann der Rohmaterialformel eine angemessene Menge an Additiven zugesetzt werden, um die Fließeigenschaften des Harzes zu verbessern. Darüber hinaus sollte überprüft werden, ob das im Rohmaterial enthaltene Recyclingmaterial zu viel ist, und seine Dosierung sollte entsprechend reduziert werden.
4 Übermäßiges Schmiermittel Wenn die Menge an Schmiermittel in der Rohmaterialformel zu groß ist und der Verschleißspalt zwischen dem Kontrollring der Einspritzschnecke und dem Zylinder groß ist, fließt das geschmolzene Material stark in den Zylinder zurück, was zu unzureichender Zufuhr und Unterfüllung führt. In diesem Zusammenhang sollte die Schmiermittelmenge reduziert, der Spalt zwischen dem Zylinder und der Einspritzschnecke sowie dem Kontrollring angepasst und die Ausrüstung repariert werden.
5 Verunreinigungen durch kaltes Material verstopfen den Materialkanal. Wenn Verunreinigungen im geschmolzenen Material die Düse verstopfen oder kaltes Material Anguss und Angusskanal blockiert, muss die Düse zum Reinigen nach unten geklappt oder die Kaltmaterialöffnung und der Angusskanalbereich der Form erweitert werden.
6 Unangemessenes Design des Gießsystems Wenn eine Form mehrere Hohlräume aufweist, werden optische Mängel der Kunststoffteile häufig durch ein unangemessenes Design des Anguss- und Angussausgleichs verursacht. Beim Design des Gießsystems sollte auf den Angussausgleich geachtet werden. Das Gewicht der Kunststoffteile in jedem Hohlraum sollte proportional zur Größe des Angusses sein, damit jeder Hohlraum gleichzeitig gefüllt werden kann. Die Angussposition sollte an der dicken Wand ausgewählt werden. Das Designschema des geteilten Angussausgleichslayouts kann ebenfalls übernommen werden. Wenn der Anguss oder Anguss klein, dünn und lang ist, geht der Druck des geschmolzenen Materials während des Fließprozesses zu stark verloren, der Fluss wird blockiert und es kommt leicht zu einer schlechten Füllung. Zu diesem Zweck sollten der Angussabschnitt und der Angussbereich erweitert werden und bei Bedarf kann die Mehrpunkt-Zuführmethode übernommen werden. 7 Schlechte Formabsaugung Wenn eine große Menge Gas, die aufgrund schlechter Absaugung in der Form verbleibt, durch das fließende Material herausgedrückt wird und einen hohen Druck erzeugt, der höher ist als der Einspritzdruck, verhindert dies, dass das geschmolzene Material die Kavität füllt, und führt zu einer Untereinspritzung. In diesem Zusammenhang sollte überprüft werden, ob ein Loch für kaltes Material vorhanden ist oder ob seine Position richtig ist. Bei Formen mit tieferen Kavitäten sollten den untereinspritzten Teilen Absaugnuten oder Absauglöcher hinzugefügt werden; auf der Formoberfläche können Absaugnuten mit einer Tiefe von 0,02 bis 0,04 mm und einer Breite von 5 bis 10 mm geöffnet werden, und die Absauglöcher sollten beim endgültigen Füllen der Kavität angebracht werden. Bei Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und flüchtigem Gehalt wird auch eine große Menge Gas erzeugt, was zu einer schlechten Formabsaugung führt. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Rohstoffe getrocknet und flüchtige Stoffe entfernt werden. Darüber hinaus kann im Hinblick auf den Prozessbetrieb des Formsystems eine schlechte Absaugung verbessert werden, indem die Formtemperatur erhöht, die Einspritzgeschwindigkeit verringert, die Fließunterstützung des Gießsystems verringert, die Klemmkraft verringert und der Formspalt vergrößert wird. 8. Die Formtemperatur ist zu niedrig. Nachdem das geschmolzene Material in die Niedertemperatur-Formhöhle gelangt ist, kann es aufgrund einer zu schnellen Abkühlung nicht jede Ecke der Höhle füllen. Daher muss die Form vor dem Starten der Maschine auf die vom Prozess benötigte Temperatur vorgewärmt werden. Wenn die Maschine gerade gestartet wird, sollte die Menge des durch die Form fließenden Kühlwassers richtig kontrolliert werden. Wenn die Formtemperatur nicht erhöht werden kann, prüfen Sie, ob das Design des Formkühlsystems angemessen ist. 9. Die Schmelztemperatur ist zu niedrig. Normalerweise liegen die Materialtemperatur und die Fülllänge innerhalb des für das Formen geeigneten Bereichs nahe an einer positiven Proportionalitätsbeziehung. Die Fließleistung der Niedertemperaturschmelze nimmt ab, was die Fülllänge verkürzt. Wenn die Materialtemperatur niedriger als die vom Prozess benötigte Temperatur ist, prüfen Sie, ob der Fassförderer intakt ist, und versuchen Sie, die Fasstemperatur zu erhöhen. Wenn die Maschine gerade eingeschaltet wurde, ist die Zylindertemperatur immer niedriger als die vom Zylinderheizgerät angezeigte Temperatur. Es ist zu beachten, dass der Zylinder nach dem Erhitzen auf die Gerätetemperatur eine Zeit lang warm gehalten werden muss, bevor die Maschine eingeschaltet wird. Wenn eine Niedertemperaturinjektion erforderlich ist, um die Zersetzung der Schmelze zu verhindern, kann die Injektionszykluszeit entsprechend verlängert werden, um eine Unterinjektion zu vermeiden. Bei Schneckeninjektionsmaschinen kann die Temperatur des vorderen Zylinderabschnitts entsprechend erhöht werden. 10. Die Düsentemperatur ist zu niedrig. Während des Injektionsvorgangs hat die Düse Kontakt mit der Form. Da die Formtemperatur im Allgemeinen niedriger als die Düsentemperatur ist und der Temperaturunterschied groß ist, führt häufiger Kontakt zwischen den beiden dazu, dass die Düsentemperatur sinkt, was zum Einfrieren der Schmelze an der Düse führt. Wenn in der Formstruktur kein Loch für kaltes Material vorhanden ist, verfestigt sich das kalte Material unmittelbar nach dem Eintritt in die Kavität, sodass die heiße Schmelze hinter dem Stopfen die Kavität nicht füllen kann. Daher sollte die Düse beim Öffnen der Form von der Form getrennt werden, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Temperatur an der Düse innerhalb des vom Prozess geforderten Bereichs zu halten. Wenn die Düsentemperatur sehr niedrig ist und nicht erhöht werden kann, prüfen Sie, ob die Düsenheizung beschädigt ist, und versuchen Sie, die Düsentemperatur zu erhöhen. Andernfalls führt ein zu großer Druckverlust des Fließmaterials ebenfalls zu einer Untereinspritzung.
11 Unzureichender Einspritzdruck oder Haltedruck Der Einspritzdruck steht in einer nahezu positiven Proportion zur Fülllänge. Wenn der Einspritzdruck zu gering ist, ist die Fülllänge kurz und die Kavität wird nicht vollständig gefüllt. In dieser Hinsicht kann der Einspritzdruck erhöht werden, indem die Einspritzgeschwindigkeit verlangsamt und die Einspritzzeit entsprechend verlängert wird. Wenn der Einspritzdruck nicht weiter erhöht werden kann, kann dies durch Erhöhen der Materialtemperatur, Verringern der Schmelzviskosität und Verbessern der Schmelzflussleistung behoben werden. Es ist zu beachten, dass bei zu hoher Materialtemperatur die Schmelze thermisch zersetzt wird, was die Leistung des Kunststoffteils beeinträchtigt. Darüber hinaus führt eine zu kurze Haltezeit auch zu unzureichender Füllung. Daher sollte die Haltezeit in einem angemessenen Bereich kontrolliert werden, es ist jedoch zu beachten, dass eine zu lange Haltezeit auch andere Fehler verursacht. Während des Formens sollte sie entsprechend der spezifischen Situation des Kunststoffteils angepasst werden.
12 Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam. Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, füllt die Schmelze die Form langsam und die langsam fließende Schmelze kühlt leicht ab, was ihre Fließleistung weiter verringert und zu einer Untereinspritzung führt. In dieser Hinsicht sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit leicht zu anderen Formfehlern führen kann.

13 Die strukturelle Gestaltung des Kunststoffteils ist unangemessen. Wenn die Dicke des Kunststoffteils nicht proportional zur Länge ist, die Form sehr komplex ist und der Formbereich groß ist, fließt die Schmelze leicht am Eingang des dünnwandigen Teils des Kunststoffteils, was das Füllen des Hohlraums erschwert. Daher ist beim Entwerfen der Formstruktur des Kunststoffteils zu beachten, dass die Dicke des Kunststoffteils mit der Grenzfließlänge der Schmelze beim Füllen der Form zusammenhängt. Beim Spritzgießen beträgt die Dicke von Kunststoffteilen 1 bis 3 mm und die von großen Kunststoffteilen 3 bis 6 mm. Die allgemein empfohlene Mindestdicke beträgt: 0,5 mm für Polyethylen, 0,7 mm für Celluloseacetat- und Celluloseacetatbutyrat-Kunststoffe, 0,9 mm für Ethylcellulose-Kunststoffe, 0,7 mm für Polymethylmethacrylat, 0,7 mm für Polyamid, 0,7 mm für Polystyrol und 2,3 mm für Polyvinylchlorid. Im Allgemeinen ist eine Dicke von Kunststoffteilen über 8 mm oder unter 0,5 mm nicht für das Spritzgießen geeignet und solche Dicken sollten bei der Konstruktion vermieden werden. Darüber hinaus müssen beim Spritzen von strukturellen Kunststoffteilen mit komplexen Formen notwendige Maßnahmen prozesstechnisch getroffen werden, wie z. B. die Angussposition sinnvoll bestimmen, die Fließkanalführung entsprechend anpassen, die Einspritzgeschwindigkeit erhöhen oder schnelles Einspritzen verwenden. Erhöhen der Formtemperatur oder Auswählen eines Harzes mit besseren Fließeigenschaften usw. Methoden zum Beheben von Kurzschussdefekten Kontrollpunkte zum Beheben von Kurzschussdefekten (1) Unsachgemäße Prozesskontrolle. Es müssen entsprechende Anpassungen vorgenommen werden. (2) Die Einspritzkapazität der Spritzgussmaschine ist geringer als das Gewicht des Kunststoffteils. Es muss eine größere Spritzgussmaschine verwendet werden. (3) Der Querschnitt von Angusskanal und Anguss ist zu klein. Sie müssen entsprechend vergrößert werden. (4) Die Fließstrecke des geschmolzenen Materials in der Formhöhle ist zu lang oder es gibt ein dünnwandiges Teil. Es muss eine Öffnung für kaltes Material angebracht werden. (5) Die Formentlüftung ist schlecht und die Restluft im Formhohlraum führt zu einer Untereinspritzung. Das Formentlüftungssystem sollte verbessert werden. (6) Die Fließfähigkeit des Rohmaterials ist zu schlecht. Es sollte Harz mit besserer Fließfähigkeit verwendet werden. (7) Die Zylindertemperatur ist zu niedrig, der Einspritzdruck ist unzureichend oder die Einspritzzeit der Nachfüllung ist zu kurz, was ebenfalls zu einer Untereinspritzung führen kann. Der Kontrollwert der relevanten Prozessparameter sollte entsprechend erhöht werden.